فهرست مطالب :
عنوان صفحه
1 پتروشیمی اراک در یک نگاه 7
2 ساختار و نمودار سازمانی 12
3 واحدهای مجتمع 13
4 معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک 14
5 کنترل اقلام ورودی 19
6 شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات 22
7 کنترل ورودیها 23
8 شرح پروسس 28
v واکنش ( بخش 10) 28
v بخش CO2 زدائی ( بخش 20) 45
v اساس پروسس 45
v شستشو دادن با آب و پرچ کردن 46
v جاذب CO2 47
v غربال کننده CO2 48
v صافی کربنات 2007-F-31 49
v تزریق مواد ضد کف 49
v مخزن آماده سازی و پساب کربنات 50
v تانک ذخیره کربنات 2002-TK-31 50
v تقطیر ( بخش 30) 50
v ستون آزئوترییک 3002-T-31 50
v ستون جریان جانبی 3002-T-31 55
v ستون اتیل استات 3002-T-31 56
v ستون آبگیری 3004-T-31 57
v ستون عریان کننده آب 3005-T-31 59
v ستون مواد سبک 3006-T-31 60
v ستون ونیل استات 3007-T-31 61
v غلظت دی استانها ، پلیمرها و ترکیباتی با نقطه جوش بالا 62
v سیستم ممانعت کننده 64
v سیستم تخلیه 65
v انبار ذخیره میانی ( بخش 40) 65
v انبار نهائی محصول و بارگیری ( بخش 50) 66
v سیستم مشعل گاز (بخش 60) 67
v بخار و سیستم کندانس ( بخش 70) 67
v واحد Utilities ( بخش 80) 68
9 پیوست 1 (دستور العمل های عمومی برای جلوگیری از حوادث )69
10 پیوست 2 (مواد شیمیایی خطرناک واحد ) 78
11 پیوست 3 ( علائم اختصاری مواد در واحد VA) 107
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف :
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمیری و شیمیایی.
سهامداران :
شرکت ملی صنایع پتروشیمی
شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
سازمان تامین اجتماعی
سازمان بازنشستگی کشوری
شرکت سرمایه گذاری کشوری
شرکت سرمایه گذاری تدبیر
سایر سهامداران
سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال
تولیدات :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای .میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فراورده ها به خارج از کشور صادر می شوند .
تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسیده است و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 1382 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 1379 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378 با تصویب هیات مدیره و پس از بررسی های دقیق و عملکرد مجتمع . شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی . تکنولو‍ژی فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا" گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا"حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد و حدود 153000 تن در سال اکسیژن برای مجتمع مورد نیاز است که در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید می گردد . آمونیاک نیز از مجتمع های داخل کشور تامین می شود.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی . تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلیکول – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمین ها به اضافه سموم علف کشها کاملا" در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری – گونی آراد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب . فاضلاب . گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
تاریخچه مجتمع:
- منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:
- تجهیزات تولیدی:
- معرفی مشتریان شرکت سیم وکابل ابهر
نیروگاه
- (1-2 ) نیروگاه اضطراری :
- (2-2 )نیروگاه شرکت سیم و کابل ابهر :
- (3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):
- (5-2 )اتاق فرمان نیروگاه :
- تابلوهای موجود دراین اتاق :
- (6-2 )بانک خازنی :
تابلوسازی
- (1-3)مقدمه
- (2-3)تعاریف اولیه تابلو
- (3-3)انواع تابلوها :
- (4-3)خصوصیات تابلوها
- (5-3)طریقه ساخت
سالن تولید H.V
- (1 – 4 ) کابل :
- (2- 4 ) کابلهای بسپاری ( پلیمری خشک )
- (3-4 ) تاریخچه کابلسازی در ایران
- (4-4)مراحل کابل سازی
- (5-4)مراحل تولید کابل 70*12*3 سکتوری خاص
- (6-4)مراحل ساخت کابل kv 230
- (7-4)مراحل تولید کابل kv 230 : mm2 1600
- (8-4)مراحل کابل فشار متوسط: 70-120*3
- (9-4)ccv
- (10-4)استندر 91 رشته
- (11-4)تشریح دستگاه اسکرین
آزمایشگاه فشار قوی
- (1-5 ) آزمون کابل
- (2 -5 ) آزمونهای جاری کابلهای توزیع
- (3-5 )آزمون نوعی برروی کابلهای خشک توزیع
- (4-5)روکش
- (5-5)شرایط آزمونها
- (6-5 )آزمونهای نمونه
- (7-5 ) آزمونهای تکراری
- (8- 5 )آزمونهای نوعی (برقی )
- (9- 5 )استاندارد IEC شماره 60840
- (10-5 )آزمون ولتاژ
- (11-5 )آزمونهای نمونه
- (12- 5) ژنراتور ضربه :
- (13- 5 )ترانسفورماتور آزمایشگاهی چند پله :
- (14 -5 )مگااهم متر (مگر ):
- (15-5 ) آزمایشگاه فشارقوی
آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
مجتمع صنعتی نورین د رسال 1371در زمین به مساحت 68000متر مربع مسقف و 54 هکتار فضای آزاد توسط زنده یاد مهندس محمد حسین کلاهی تاسیس شد.
واحدهای زیر مجموعه مجتمع صنعتی نورین عبارتند از:
1-شرکت سیم وکابل ابهر
2- شرکت ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین
3- شرکت آمیزه های پلیمری ابهر
4- شرکت صنایع غذایی
5- شرکت گرانول قزوین
مهمترین شرکت مجتمع ،شرکت سیم وکابل ا بهر بوده و مابقی شرکتها به عنوان پشتیبان شرکت سیم وکابل ا بهر محسوب می گردند.
شرکت سیم وکابل ابهربا شروع تولید خود از سال 1372 وتوسعه امکانات وتوانایی هایی که از هر جهت وجود داشت توانست با تولید کنندگان دیگری که چندین دهه قبل شروع نموده بودند رقابت نموده ، ودر رده یکی از بزرگترین تولیدکنندگان سیم وکابل در ایران قرار گیرد.این شرکت در حال حاضربا تولید انواع کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ، کابلهای فشار متوسط و فشار قوی تا سطح ولتاژ230 کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش باعایق وروکش غیر هالوژنه ، کابلهای کنترل ،ابزار دقیق ، سیگنالینگ ،کابلهای خود نگهدار،کابلهای زیر دریایی وکابلهای
با روکش لاستیک سیلیکونی یکی از عمده ترین تامین کننده کابلهای ویژه جهت صنایع نفت وگاز وپتروشیمی وپروژه هایی
که شرح مختصر آنها در قسمت مربوط به مشتریان آمده میباشد .
لازم به ذکر است که سالن فشار قوی شرکت سیم وکابل ابهر در سال 1382 راه اندازی وتولید خود راشروع نمود واکنون برای اولین بار درایران موفق به تولید کابلهای 132 کیلوولت با همکاری شرکت BRUGG سوئیس وهمچنین کابلهای 230 کیلوولت برای برق منطقه ای تهران شده است
منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:
مجتمع صنعتی نورین دارای 700نفر پرسنل می باشد که از این تعدادحدود 75 نفر به عنوان مدیر، کارشناس ، سرپرست ومابقی نیز به عنوان تکنسین واپراتور مشغول فعالیت می باشند.
واحد آموزش شرکت سیم وکابل ابهر جهت ارتقاء دانش پرسنل سالانه حدود 6500الی 7000 نفر ساعت آموزش تخصصی ،عمومی وایمنی، مدیریتی وکیفی در قالب 35الی 40 دوره در سال برگزار مینماید.
تجهیزات تولیدی:
شرکت سیم وکابل ابهر مجهز به پیشرفته ترین ماشین آلات وتجهیزات تولیدی انواع سیم وکابل فشار ضعیف وفشار قوی می باشد که ظرفیت تولید ماشین آلات مذکور،تولید کابل های تا 400 کیلوولت وقطر خارجی 160میلیمتر وسطح مقطع 2000میلیمتر مربع می باشد. که خلاصه ای از فرآیند تولید کابلهای مذکور به شرح ذیل می باشد :
تجهیزات تست وآزمایشگاهی:
شرکت سیم وکابل ابهر مجهز به آزمایشگاههای :
1- آزمایشگاه مواد وفشار ضعیف دارای 4 بخش ذیل می باشد:
الف- آزمایشگاه فیزیک
ب- آزمایشگاه شیمی
ج- آزمایشگاه پلیمر
د- آزمایشگاه الکترونیک
امکانات وتجهیزات این آزمایشگاه شامل:
دستگاه های آزمون فیزیکی ، حرارتی ،آنالیز شیمیایی، آزمون عملکرد در برابر آتش وآزمایش های فشار ضعیف می باشد
2- آزمایشگاه های فشارقوی
دارای دو بخش فشار قوی وفوق فشار قوی که با بهره گیری ازمجهزترین تجهیزات، قابلیت انجام آزمون های فوق فشار قوی تا سطح 2800 کیلوولت ، یازدهمین در جهان واولین در سطح خاورمیانه میباشد
*آزمایشگاه های شرکت سیم وکابل ابهر تمام تستهای مربوط به مواد اولیه ومحصول نهایی را مطابق با استانداردهای بین المللی IEC,BS,ASTM واستاندارد ملیISIRI انجام میدهند.
وهمچنین به عنوان مرجع موسسه استاندارد وپژوهشگاه نیرو نیز فعالیت میکند.
معرفی مشتریان شرکت سیم وکابل ابهر
شرکت سیم وکابل ابهر بزرگترین تامین کننده کابلهای ویژه جهت پروژه های ذیل می باشد
الف- پروژه های صنایع نفت وگاز وپتروشیمی
ب- پروژه های آب وبرق منطقه ای کشور
ج- پروژه های میدان گازی پارس جنوبی
د- پروژه های مربوط به طرح های عمرانی وتوسعه از قبیل متروها، فرودگاه ها ، تونل ها و راه آهن جمهورسی اسلامی ایران
و- صادرات به کشور های همسایه از قبیل عربستان ،ترکمنستان ،
سوریه ،ارمنستان وقبرس
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به مساحت 54 هکتار بنا نهاده شد . از لحاظ موقعیت جغرافیایی از طرف شمال به آزاد راه زنجان – قزوین و از طرف جنوب به جاده ترانزیت تهران – ترکیه منتهی است . امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری زمینه توسعه هر چه بیشتر این مجتمع را فراهم ساخته است .
سیاست گروه مبتنی بر تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین می باشد . جهت نیل به این اهداف امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده است تا بتواند درحا ل حاضر و در آینده در خدمت واحدهای مجتمع قرار گیرد .
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیع فشار متوسط 20 کیلو وات
- تاسیسات تصفیه آب ،فاضلاب ، منابع ذ خیره و شبکه های توزیع آب نرم صنعتی ، آب آتش نشانی و آب بهداشتی
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت پنج هزار متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند
- طراحی تسهیلات اقامتی ، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع از جمله امکانات در دست اقدام است .
شرکت های فعا ل در مجتمع در حا ل حاضر شامل سیم و کابل ابهر ،ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین ، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر می باشند و شرکت تولیدی گرانول قزوین در آینده نزدیک از محل فعلی آن در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید .
در برنامه تولیدی تا پایان دهه حاضر تولید نمک های پایه سرب (شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیمی را می توان نام برد که فضای لازم از ظرفیت های استفاده نشده مجتمع استفاده خواهد شد .
شرکت سیم و کابل ابهر در چارچوب مجتمع صنعتی نورین با بهره گیری از پیشرفته ترین فناوری های کابل سازی در جهان بنیاد گذاشته شد و کارخانه تولیدی آن بدست توانای مهندسان ایرانی احداث گردید .
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت ، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی ، امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی ، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل ، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن ، هواپیمایی ، صنایع ذوب فلز و ...
اقدام نماید .
تولیدات سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی 607 isiri از استانداردهای معتبر همچون iec ،bs و ....هم تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شود .
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عا یق xl pEجهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM / EPR وآمیزه های لاستیک و پلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C 1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
همگام با سیست های صنعتی – اقتصادی دولت جمهوری اسلامی ایران و در پاسخ به نیازهای تکنولوژیک کارخانجات و تامین ماشین های مورد نیاز طرح های مجتمع صنعتی
نورین ، شرکت ماشین سازی این مجتمع در سال 1372 تاسیس گردید .
علیرغم مدت کوتاهی که از تاسیس ماشین سازی مجتمع می گذرد ، شرکت توانسته است با بهره گیری از پتانسیل های دفتر طراحی – مهندسی خود و استفاده از امکانات سخت افزاری (ماشین کاری سبک و سنگین ) کارخانه ، علاوه بر ساخت ماشین آلات کامل خطوط تولید سیم وکابل بسیاری از ماشین های مورد نیاز صنعت پلاستیک و صنایع غذایی را با کیفیت مطلوب و قابل رقابت تولید نماید .
ماشین افزارهای موجود کارخانه امکان پیشانی تراشی تا قطر 5000 میلی متر ، تراشکاری طولی تا 4000 میلی متر هم چنین فرز کاری و بورینگ قطعات سنگین را فراهم ساخته اند و در این راستا افق های تازه ای را نوید می دهند .
آمار و ارقام در یک نگاه :
- شروع پروژه : نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمینی :000 / 540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 1374 : 000/ 50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل : 000 / 150 متر مربع
- تاسیسات زیر بنایی :
- توان تولید برق 9 مگاوات
- گاز مصرفی 5000 متر مکعب در ساعت
- تولید آب 20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار 60 تن در ساعت
- تولید هوای فشرده 1200 لیتر در ثانیه
- سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها : 100 میلیاردریال
- سرمایه گذاری تا تکمیل پروژه های فعلی : 200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
-تعداد شاغلین کل 435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (مهندسین ) 33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (غیرفنی ) 22 نفر
تولیدات کل :
- قیمت تولیدات در حا ل حاضر 60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سال 76 و 77
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGWشرکت سیم وکابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فملادی توانمند (در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیمی (در حال تاسیس )
فهرست
عنوان صفحه
تاریخچه تاسیس ایران خودرو 1
ساخت سواری 2
دیفرانسیل (خودرو) 4
ساختمان و اجزای تشکیل دهنده ی دیفرانسیل 5
وظایف دیفرانسیل 6
تقلیل سرعت 7
تغییر جهت نیرو 7
تقسیم نیرو بر چرخ ها 8
انواع دیفرانسیل در خودروها 11
دیفرانسیل ساده 11
سیستم چهار چرخ محرک 11
دیفرانسیل کمک دار 12
جهت نیرو در دیفرانسیل خورشیدی 13
دیفرانسیل های بدون لغزش 14
حرکت آونگ و انتگرال بیضوی 16
صور مختلف معادلات دیفرانسیل 19
معادله دیفرانسیل همگن 20
معادلات دیفرانسیل خطی 21
معادله دیفرانسیل 22
منابع 23
تاریخچه تأسیس ایران خودرو
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولیدی محصولات از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1342 با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد. بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید، شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزار ریال سهم یک هزار ریال افزایش یافت.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 بنام شرکت ایران خودرو (سهامی عام) تغییر یافت. در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را به بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.
- ساخت سواری:
بر اساس پروانه مورخ اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1345 به این شرکت داده شد. شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت در ایران بنام پیکان شده در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیلهای سواری امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول : معرفی موتور دیزل
موتور دیزل 1
ریشه لغوی 1
دید کلی 1
تاریخچه 2
تقسیمات 3
ساختمان 4
طرزکار 4
سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه 9
زمان تنفس : 9
زمان تراکم : 10
زمان قدرت : 10
زمان تخلیه : 11
سیکل موتور دوزمانه دیزل 11
موتورهای دیزل دو زمانه چگونه کار می کند؟ 11
نحوه ی کار چرخه 12
موتورهایGeneral Motors EMD 15
مزایای موتورهای دیزل 23
کارآیی بهتر از نظر مصرف سوخت : 23
توان بیشتر : 23
دوام بیشتر : 24
کاهش انتشار آلاینده ها : 25
معرفی موتورهای گاز سوز 25
1- انواع موتورهای احتراق داخلی سیلندر پیستونی 25
2- موتورهای گازی 29
3- کاربردها 32
4- مشخصه های طراحی 33
گاز طبیعی و موتورهای دیزل 35
• طرح ساختاری مبدل های کاتالیستی 37
• مواد افزودنی سوخت 39
فصل دوم : تعمیر و نگهداری
تعمیر و نگهداری 42
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predictive Maintenance ) 42
فعالیتهای نت پیشگویانه (PdM) : 42
مزایای آشکار و پنهان در اجرای نت پیشگویانه 45
رمز موفقیت در برنامه های نت پیشگویانه (PdM) 46
چگونگی تعیین تناوب انجام بازرسی ها 47
نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance ) 49
آنالیز روغن 50
مقدمه : 50
دسته بندی آزمایشها و نتایج : 52
نگاهی به مبحث آنالیز روغن ( Oil Analysis ) 54
آنالیز روغن چیست ؟ 55
آنالیز عناصر فرسایشی 56
افزودنی های روغن 58
ویسکوزیته Viscosity 58
دوده سوخت 59
رقیق شدن روغن در اثر اختلاط با سوخت 60
آلودگی با آب یا ضدیخ 60
اکسیداسیون 61
نیتراسیون 62
نمونه گیری از روغن 63
نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن 64
فصل سوم : پمپ های هیدرولیک
پمپ های هیدرولیکی 68
پمپ ها با جابه جایی مثبت از نظر ساختمان : 70
پمپ های دنده ای Gear Pump 71
3- پمپ های گوشواره ای Lobe Pumps 73
4- پمپ های پیچی Screw Pumps 74
5- پمپ های ژیروتور Gerotor Pumps 75
پمپ های پره ای : 75
پمپ های پیستونی 77
پمپ های پیستونی شعاعی (Radial piston pumps) 80
پمپ های پلانچر (Plunger pumps) 81
راندمان پمپ ها (Pump performance): 82
موتور دیزل
ریشه لغوی
کلمه دیزل نام یک مخترع آلمانی به نام دکتر رودلف دیزل است که در سال 1892 نوع خاصی از موتورهای احتراق داخلی را به ثبت رساند، به احترام این مخترع اینگونه موتورها را موتورهای دیزل می‌نامند.
دید کلی
موتورهای دیزل ، به انوع گسترده‌ای از موتورها گفته میشود که بدون نیاز به یک جرقه الکتریکی می‌توانند ماده سوختنی را شعله‌ور سازند. در این موتورها برای شعله‌ور ساختن سوخت از حرارت‌های بالا استفاده میشود. به این شکل که ابتدا دمای اتاقک احتراق را بسیار بالا می‌برند و پس از اینکه دما به اندازه کافی بالا رفت ماده سوختنی را با هوا مخلوط می‌کنند.
همانگونه که می‌دانید برای سوزاندن یک ماده سوختی به دو عامل حرارت و اکسیژن نیاز است. اکسیژن از طریق مجاری ورودی موتور وارد محفظه سیلندر میشود و سپس بوسیله پیستون فشرده میگردد. این فشردگی آنچنان زیاد است که باعث ایجاد حرارت بسیار بالا میگردد. سپس عامل سوم یعنی ماده سوختنی به گرما و اکسیژن افزوده میشود که در نتیجه آن سوخت شعله‌ور میشود.
تاریخچه
در سال 1890 میلادی آکروید استوارت حق امتیاز ساخت موتوری را دریافت کرد که در آن هوای خالص در سیلندر موتور متراکم می‌گردید و سپس (به منظور جلوگیری از اشتعال پیش‌رس) سوخت به داخل هوای متراکم شده تزریق می‌شد، این موتورهای با فشار پایین بودند. و برای مشتعل ساختن سوخت تزریق شده از یک لامپ الکتریکی و یا روشهای دیگر در خارج از سیلندر استفاده می‌شد.
در سال 1892 دکتر رودلف دیزل آلمانی حق امتیاز موتور طراحی شده‌ای را به ثبت رساند که در آن اشتعال ماده سوختنی ، بلافاصله بعد از تزریق سوخت به داخل سیلندر انجام می‌گرفت. این اشتعال عامل حرارت زیادی بود که در اثر تراکم زیاد هوا بوجود می‌آمد. وی ابتدا دوست داشت که موتور وی پودر زغال سنگ را بسوزاند ولی به سرعت به نفت روی آورد و نتایج قابل توجهی گرفت.
طی سالهای متمادی پس از اختراع موتور دیزل ، از این نوع موتور عمدتا و منحصرا در کارهای درجا و سنگین از قبیل تولید برق ، تلمبه کردن آب ، راندن قایق‌های مسافری و باری و همچنین برای تولید قدرت جهت رفع بعضی از نیازهای کارخانجات استفاده می‌شد. این موتورها سنگین ، کم سرعت ، دارای یک یا چند سیلندر و از نوع دوزمانه یا چهارزمانه بودند.
پیشرفت بیشتر موتورهای دیزل ، تا توسعه سیستم‌های پیشرفته تزریق سوخت در دهه 1930 طول کشید. در این سالها رابرت بوش تولید انبوه پمپهای سوخت‌پاش خود را آغاز کرد. توسعه پمپهای سوخت‌پاش (پمپهای انرژکتور) با توسعه موتورهای کوچکی که برای استفاده در موتورها مناسب بودند متعادل شد.
مقدمه :
در حقیقت تمامی موتورهای جتی که دارای توربین هستند توربین گاز (ولی اصطلاح توربین گاز بیشتر به موتورهای جتی داده میشود که هدف استفاده از آنها تولید رانش نیست بلکه چرخاندن توربین و اکثرا برای تولید برق است و برخی اوقات در طراحی و نحوه قرار گرفتن توربین ها و نازل با انواع دیگر موتور جت تفاوت عمده ای دارند . در توربین های بخار برای چرخاندن توربینها ابتدا آب را توسط سوختهای فسیلی حرارت میدهند تا آب تبدیل به بخار شود و بخار سبب چرخش توربین میشود که این سیستم دارای ضعفهایی است از جمله حجیم بودن دستگاهها و تشکیلات نیروگاه ولی در توربین گاز مرحله تبدیل آب به بخار حذف شده است و گاز های داغ خروجی که در توربین بخار هدر میشوند در این حالت مستقیما سبب چرخش توربین میگردد .
توربین گازی که در پایین مشاهده میکنید دارای کمپرسور شعاعی (گریز از مرکز) و توربین محوری میباشد
سیستم تعلیق چیست؟
امروزه راحتی سرنشینان مهم ترین هدف سازندگان خودرو است.یکی از مهم ترین عوامل راحتیسرنشینان جلوگیری از انتقال ارتعاشات حاصل از محیط خارج به سرنشینان است. این ارتعاشات میتواند ناشی از عوامل متعددی مانند ترمز کردن ،حرکت در پیچ و ناهمواریهای جاده و .... باشد. برای تحقق این هدف ،بین چارچوب شاسی و چرخهای خودرو سیستم تعلیق را کار گذاشته اند.
مقدمه
با کمال تقدیر و تشکر از استاد راهنما و مدیر گروه محترم گروه مکانیک و کلیه اساتید گروه و همچنین سرپرست محترم کارآموزی و کارگاه میل لنگ تراشی فرهاد جناب آقای فرهاد بداکی و همچنین کارگران محترم بخش میل لنگ تراشی و شاتون تراشی آقایان عبداله مهدوی که بنده بیشتر در این دو بخش فعالیت نموده و از ایشان کسب مهارت نموده ام.
تقدیر و تشکر از مدیر گروه محترم گروه مکانیک و کلیه اساتید گروه و همچنین کمال تشکر از استاد مهندس فتحی سرپرست محترم کارآموزی و کارگاه میل لنگ تراشی فرهاد. باکمال تشکر از مدیریت محترم کارگاه میل لنگ تراشی فرهاد جناب آقای فرهاد بداکی و همچنین آقایان مهدوی و عبداله کارگران محترم بخش میل لنگ تراشی و شاتون تراشی که بنده بیشتر در این دو بخش فعالیت نموده و از ایشان کسب مهارت نموده ام و همچنین با کمال تشکر از استاد راهنما استاد فتحی و آرزوی توفیق روزافزون در کارها.
فهرست.
مقدمه.
بخش اول آدرس و فعالیتهای کارگاه.
بخش دوم: اطلاعات کلی موتورهای اتومبیل پیکان.
بخش سوم: طریقه بررسی و تراش یاتاقانهای اصلی میل لنگ (بوش سرشاتون).
بخش چهارم: طریقه بررسی و تراش شاتون و گژن پین.
بخش پنجم: تراش سر سیلندر و آب بندی سر پاپها.
بخش ششم: تراش سیلندر.
بخش هفتم: بررسی و تعمیر میل سوپاپ و تراش یاتاقانها.
بخش اول:
آدرس کارگاه و فعالیتهای کارگاه:
کارگاه میل لنگ تراشی فرهاد واقع در شهرستان خدابنده جاده ابهر با مدیریت فرهاد بداکی که با احتصاب مدیریت کارگاه دارای 2 کارگر می باشد که هریک از آنها در روی دستگاه هایی که مهارت دارند مشغول به کار می باشند.
دستگاه های موجود در کارگاه:
1: دستگاه میل لنگ تراشی: جهت سنگ زدن میل لنگ و تاب گیری میل لنگ تا حد امکان.
2: دستگاه شاتون تراش یک طرفه: برای تاب گیری شاتونها و تراش بوش سر شاتون که پیستون را توسط گژن پین به شاتون متصل می کند.
3: شاتون تراش دو طرفه: جهت پیشبرد بهتر کار تراش شاتون.
4: دستگاه تراش ساده: جهت تراش سیت سر سیلندر (نشیمنگاه سوپاپ، گابد، بوش سیلندر، بوش شاتون برای ماشینهای قدیمی که بوش آماده یا شاتون آماده در بازار موجود نیست (لیلاند)، آج زنی شیار روغن میل لنگ، پولیش زدن میل سوپاپ و دیگر کارهایی که در کارگاه توسط این دستگاه انجام می شود).
5: دستگاه سیلندر تراش: جهت تراش سیلندر.
6: دستگاه سیلندر تراش رومیزی: برای تراش سیلندر در مواردی که موتور از روی اتومبیل پیاده نشده است.
7: دستگاه ثابت تراش: دستگاه ثابت تراش جهت تراش بوش میل سوپاپ استفاده می شود.
8: دستگاه سنگ مغناطیسی (کف تراش): از این دستگاه جهت کف تراشی و سنگ زنی سطح فوقانی سیلندر و سر سیلندر که باید روی هم کاملاً منطبق شوند.
فهرست مطالب
مقدمه:
تعمیر بتن در مناطق دریایی
سازه های اسکلت بتنی
چگونه یک ساختمان ایمن یسازیم
ویژگی های عمده فوم بتون
بتن ا لیافی
منابع
مقدمه
ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مرکز توجه موسسات تحقیقاتی در کشورهای مختلف بوده است. در کشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، که بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشکیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقیقات در زمینه مصالح ساختمانی و خصوصا بتن از اهمیت زیادی برخوردار است. در کشورهای پیشرفته، امروزه بخشی قابل ملاحظه ای از بتن های مصرفی را بتن های خاص تشکیل می دهد و با توجه به قابلیت های شگرف این مصالح ساختمانی ، تحولهای اساسی در تکنیک ها و روشهای ساخت سازه ها ایجاد شده است.
آزمایشگاه مصالح ساختمانی دانشکده فنی دانشگاه تهران از بدو تاسیس به عنوان یکی از مراکز معتبر آزمایشگاهی مصالح ساختمانی در کشور محسوب می شده و هم اکنون به عنوان آزمایشگاه مرجع مورد قبول سازمانها و ارگانهای رسمی است . انستیتو مصالح ساختمانی دانشکده فنی دانشگاه تهران در همکاری با آزمایشگاه مصالح ساختمانی با هدف ارتباط با صنعت ساختمان و انجام پروژه های علمی، تحقیقاتی، مشاوره ای، مدیریتی و اجرایی به منظورارتقای کیفی و کمی دانش مربوط به مصالح و فراورده های ساختمانی و نیز کاربرد آنها شامل : مطالعات رفتاری، فن آوری تولید، کاربرد مصالح و فرآورده های بتنی، ترمیم و نگهداری سازه ها وطراحی سازه های بتنی محافظ شروع به کار کرده است. این مرکز تاکنون توانسته است بیش از20 نفر از نخبگان ( دانشجویان افتخار آفرین در مسابقات بین المللی انجمن بتن آمریکا در سه سال اخیر) و فارغ التحصیلان دانشکده فنی را جذب کند.
انستیتو مصالح ساختمانی با بهره گیری از تجهیزات کامل آزمایشگاه مصالح ساختمانی ، مسوولان مجرب، نخبگان و فارغ التحصیلان دانشکده فنی آماده ارائه خدمات وسیعی به صنعت ساختمان کشور می باشد و هم اکنون مورد توجه صاحبان صنایع ساختمانی در زمینه های مختلف قرار گرفته و قراردادهای پژوهشی و تحقیقاتی متعددی را منعقد نموده است.
انستیتو مصالح ساختمانی دانشکده فنی با همکاری آزمایشگاه مصالح ساختمانی با توجه به ظرفیت قابل ملاحظه خود توانایی ارائه خدمات مشاوره ای - پژوهشی و آزمایشگاهی وسیعی در زمینه های مختلف صنایع ساختمانی را دارد.
حفاظت کاتدیک فولاد در سازه‌های فولادی و نیز میلگردهای فولادی در سازه‌های بتنی
اگرچه حفاظت کاتدیک فولاد از دیرباز در دنیا مطرح بوده است؛ در ایران و به خصوص در سازه‌های دریایی و ساحلی خلیج‌فارس این مسئله کمتر مورد توجه قرار گرفته است. عمده‌ترین حفاظت به کار گرفته شده در ایران معمولاً استفاده از رنگ‌های مخصوص بوده که این مسئله در مورد میلگردهای به کار رفته در سازه‌های بتن‌آرمه قابل استفاده نیست. به همین جهت در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی خلیج‌فارس، بزرگترین مسأله، خوردگی میلگردها و مترادف با آن زوال و خردشدگی بتن بوده است؛ به طوری که گاه عمر سازة بتن‌آرمه را به کمتر از 5 سال نیز تقلیل داده است. تحقیقات مناسب در این ارتباط و تنظیم توصیه‌نامه و دستورالعمل مناسب در جهت حفاظت کاتدیک فولاد به خصوص در سازه‌های بتن‌آرمه، میتواند در این راستا بسیار راهگشا باشد. اجباری کردن رعایت چنین دستورالعمل‌هایی در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی جنوب توسط مقامات ذیصلاح، به صرفه‌جویی کلانی در سرمایه‌های کشور منجر خواهد شد.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه (معرفی رشته ی باغبانی) 1
تاریخچه باغبانی در دنیا 1
تاریخچه ی باغبانی در ایران 1
هدف از کارآموزی 2
فصل اول 4
آشنایی با مکان کارورزی 4
فصل دوم 6
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته ی علمی کارآموز 6
فصل سوم 8
فعالیت های صورت گرفته در دوره ی کارآموزی 8
1) بازدید از باغات انگور روستای درسجین و ازناب و آشنایی با کرم خوشه خوار انگور 8
2) بازدید از باغات انگور روستای ازناب و آشنایی با زنجره مو 10
3)بازدید از باغات انگور روستای درسجین و آشنایی با بیماری سفیدک سطحی 11
4) آشنایی با علف های هرز باغات انگور واقعه در روستای ازناب 12
5)آشنایی با طرز کار دستگاه GPS 14
6) آشنایی با نحوه ی آمارگیری گندم و جو واقعه در روستای چرگر 15
7)آشنایی با آفت سفیدک دروغی سیب زمینی 16
8)نکاتی که در مصرف سموم آفت کش باید رعایت شود 18
9) بررسی وضعیت کشاورزی ارگانیک در جهان تا سال 2004 21
10)آشنایی با نحوه کاشت ، داشت ، برداشت درخت گردو 27
11) آشنایی با علایم ناشی از کمبود کود در انگور 35
12) لیست کودهای موجود در شرکت کیان دشت 37
13) لیست سموم رایج در ایران و مقدار مصرف آنها 40
14) آشنایی با مراحل فرآوری و تولید کشمش در شرکت تاک خوشه طلا 48
15) سیمای عمومی استان زنجان به تفکیک شهرستان (بخش کشاورزی) 52
16) رابطه جنس خاک و کمبود عناصر غذایی در PH های مختلف 58
فصل چهارم 59
آزمون آموخته ها ، نتایج و پیشنهادات 59
مقدمه :
معرفی رشته ی باغبانی :
باغبانی عبارت است از : هنر، دانش، و پیشه کشت، داشت، برداشت و بازار رسانی انواع سبزی، گل و میوه. در این تعریف از هنر، دانش و پیشیه باغبانی سخن رفته است، دلیل این امر این است که کارهایی مانند پیوند زدن، هرس گرده افشانی و مانند این ها برای این که به طور موفقیت آمیز انجام شود. نیاز به مهارت ممارست و سلیقه ویژه ای دارند که آنها را جزو هنرها قرار می دهند.
تاریخچه ی باغبانی در دنیا :
بزرگترین مسئله ای که بشر همیشه در طول تاریخ چند هزار ساله اش با آن روبرو بوده قحطی و کمبود مواد غذایی است و به این دلیل، در زمان های قدیم، پایه و اساس اجتماع ها را کشاورزی تشکیل می داده است.
مطالعه سنگ نوشته ها، حجارها و اسناد تاریخی نشان می دهد که فن باغبانی از آغاز کشاورزی تاکنون دوران های مشخصی را طی نموده است.
تاریخچه ی باغبانی در ایران :
گفته می شود که ایران یکی از اولین کشورهای دنیاست که در آن کشاورزی و تمدن شروع شده و انسان اولیه برای نخستین بار در فلات ایران به کشت و زرع و پرورش دام، دست زده است. برای مثال : در حفاری های نقطه های مختلف ایران مشخص گردیده که در حدود 3300 سال قبل از میلاد مسیح درخت را در، ری، دامغان و کاشان به طرز مشابهی نقاشی می کرده اند. و بنابراین در آن زمان از لحاظ باغبانی میان نقاط ایران رابطه برقرار بوده است.
هدف از کارآموزی :
1 ) آشنایی با دانشجویان با کارهای عملی و اجرایی و مسائل کارگاهی از نزدیک به طوری که فرصت تطبیق آموخته ها را عمل درک کنند و در رفع کمبودها و نواقص احتمالی بکوشند.
2 ) برخورد با مسائل کارگاهی، کارگری، اجتماعی و روبرو شدن با واقعیت های عینی.
3 ) واقف شدن به اهمیت مهارت های علمی و رابطه بین آنها و نحوه همکاری صاحبان مهارت ها و تخصص های مختلف و نقش هر کدام در پیشبرد کارها.
4 ) آگاهی یافتن به نقش اداره یک ارگان، سازمان یک شرکت یا کارگاه و لزوم تسلط کافی به کارهای عملی و اجرایی.
تعاریف :
1 ) دوره کارآموزی : دوره ای است که دانشجو باید در یکی از مراکز فنی مرتبط به رشته اش به منظور انطباق آموخته های علمی و آموزشی با فعالیت های علمی برای کسب مهارتهای لازم به جهت شکوفا شدن استعدادهای نهفته خود و ایجاد خلاقیت ها در محیط کار طی نماید.
2 ) کارآموز : دانشجو یا محقق که در آئین نامه ی آموزشی به اختصار کارآموز گفته می شود. فردی است که دوره ی کارآموزی خود را در یکی از مراکز فنی و آموزشی مرتبط با رشته اش می گذراند.
3 ) استاد کارآموزی : عضو هیئت علمی دانشگاه باشد و با توجه به محول شدن این واحد درسی برای ایشان، راهنمایی ها، تذکرات و نظارت کامل بر دوره ی کارآموزی دانشجو باشد.
4 ) سرپرست کارآموزی : فردی است که رسیدگی به کل امور مربوط به کارآموزی را در یک سازمان یا ارگان یا یک بخش بر عهده دارد.
5 ) محل کارآموزی : منظور از محل کارآموزی بخش، آزمایشگاه و یا واحدی از یک سازمان می باشد که کارآموزی دانشجو در آنجام انجام می گیرد.
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه
قالب های برش
اصلاحات
برش قیچی
قالب های برش
اجزای ساختمان قالب های برش
عوامل مؤثر در طراحی قالب های برش
پرس ها و تجهیزات کمکی صنعت پرس کاری
ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایکاست)
مدیریت کیفیت
عناصر ساختاری مدیریت جامع کیفیت
مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت
برآورد هزینه کیفیت در پروژه ها
ساخت هزینه های کیفیت
ساخت فعالیت ها در پروژه ها
نقش مدیریت کیفیت فراگیر
منابع
مقدمه
1- قالب‌های برش
1-1- اصطلاحات
به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته میشود. قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور میشوند. از روشهای ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود. مطابق با روش تولید قالب‌های به کار رفته با عنوان قالب‌های شکل دادن، قالب‌های برش و قالب‌های اتصال مشخص میشود. قالب‌هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام میدهند
1-1-1- قطع کردن
طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی‌شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده‌برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می‌رود.
روشهای اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه‌ای است. قالب‌های برش به قالب‌های برش ـ گوه‌ای و مخصوص تقسیم میشوند.
1-1-2- شکل دادن
طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث میشود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.
نام‌گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب‌های کشش عمیق، قالب‌های خم‌کاری رولینگ و غیره میباشد.
1-1-3- متصل کردن
طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص میباشد. در قالب‌های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ‌کاری ایجاد میشود. بدین ترتیب به قالب‌های پرس‌کاری، سجاف یا پرچ‌کاری موسوم هستند.
1-1-4- قالب‌های مرکب
به کمک قالب‌های مرکب از فرآیندهای ساخت قطع کردن، شکل دادن و متصل کردن دو یا بیش از دو فرآیند اجرا میشود، مثلاً برش مازاد خارج و کشش عمیق.
هرگاه تولید قطعه‌ای، کورس‌های متعدد پرس انجام گیرد، قالب مربوطه قالب مرکب سری نامیده میشود. قالب مرکب یک مرحله‌ای قالبی است که با یک کورس پرس فرآیندهای مختلف ساخت انجام میشود.
1-2- برش قیچی
برش قیچی قطع کردن قطعه کار بین دو لبه برش میباشد که از کنار هم می‌گذرند.
خط لبه برش روی قالب و روی قطعه کار ممکن است باز و یا بسته باشد.
1-2-1- واژه‌های پایه
اصطلاحاتی که مربوط به قالب میباشد با پسوند «قالب» مانند سنبه قالب، ماتریس قالب و غیره مشخص میشود.
اصطلاحاتی که مربوط به قطعه کار میباشد با پسوند «قطعه» مانند سطح برش قطعه، گوشه قطعه و غیره مشخص میشود.
1-2-2- مراحل برش
برش قیچی با قالب‌های برش مانند عمل قیچی میباشد، که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می‌گیرد.
عمل برش طی مراحل زیر صورت می‌گیرد:
مرحله 1:
مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغییر شکل می‌دهد.
مرحله 2:
با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده میشود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد میشود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده میشود و در این منطقه قوس توکشیدگی روی می‌دهد.
مرحله 3:
با نفوذ عمیق سنبه، الیاف مواد باز هم کشیده شده، به طوری که در نهایت بر استحکام برشی (قیچی) غلبه میشود. مواد در لبه برش قیچی میشود. ترک‌های ایجاد شده از گوشه لبه‌های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می‌کنند.
عنوان صفحه
تاریخچه 1
مقدمه 2
کیفیت کالا 2
نقش طراحی در صنعت بسته بندی 4
بسته بندی و صادرات 12
روش های افزایش کیفیت کالا و خدمات 14
کنترل کیفیت 19
عوامل مؤثر در کیفیت طراحی 22
اجزای مدیریت کیفیت فراگیر 25
spc چیست؟ 39
هزینه یابی کیفیت 41
شرکت XX سهامی عام 58
مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در ژاپن 66
اصول بازاریابی فیلیپ کاتلر 85
برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 87
ادغام برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت جامع کیفیت 88
عنوان صفحه
عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 89
سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر 89
پنج رویکرد برنامه ریزی کیفیت 95
مراحل اجرا 96
نظریه مدیریت کیفیت 99
زنجیره واکنشی بهبود کیفیت 102
جایزه مالکوم بالدریج 104
جوران 108
کرازبی 110
تاگوچی 113
ایشی کاوا 116
اصول حرکت به سوی کیفیت 117
استانداردهای کیفی و کیفیت 119
ابعاد کیفیت 121
تعاریف 122
پاسخ به چند سؤال کلیدی 124
مدلهای جهانی ارزیابی کیفیت 131
عنوان صفحه
استقرار مدیریت کیفیت 133
ساختار روش اجرایی 134
مبنای مدیریت کیفیت 140
منابع 150
تاریخچه
از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ۱۹۸۹؛ چو، ۱۹۸۸؛سومانث، ۱۹۹۴؛ کاس و لویز، ۱۹۹۳؛ توماس و بارون، ۱۹۹۴؛جکسون و پیترسون، ۱۹۹۹). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.
مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.
مقدمه
کیفیت کالا
امروزه به کیفیت کالا بعنوان یک امر ساختنی توجه میشود نه یک مساله کنترل کردنی . تولید یک کالا با کیفیت مناسب نیاز به بهبود عملکرد کلیه قسمتهای دخیل در تولید آن کالا دارد. کنترل کیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای که محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما کافی نیست . علاوه بر موارد مذکور باید نظارت و طراحی دقیقی بر کنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این کار مستلزم طراحی یک سامانه کنترل کیفیت یکپارچه IQC میباشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد که اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یک سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یک سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم کنترل کیفیت آماری و سیستم کنترل فرآیند آماری در مجاورت یک سیستم اطلاعات کیفیت حاصل میشود. واحد مورد بررسی این مطالعه یک شرکت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی میباشد که مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .
صنعت بسته بندی و طراحی کالا
می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه کالا با شکل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیک به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوکاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،کاهش منابع تامین کننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیک رابیشتر ایجاب می کند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای کاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید کنندگان کشور به درستی درک نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یک ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.