سیستم های کنترل گسترده پست های فشار قوی
چکیده
به علت ساختار شبکه های توزیع، گستردگی و در معرض عوامل محیطی بودن آنها بسیاری از خاموشیهای اعمال شده به مشترکین ناشی از حوادث این شبکه هامی باشد.
روش عیب یابی فعلی در شبکه های توزیع به علت عدم وجود تجهیزات حفاظتی و مانیتورینگ مناسب و نیز نبودن امکان کنترل از راه دور زمانبر بوده و بصورت سعی و خطا می باشد.این مسئله باعث برخی آسیبهای احتمالی به تجهیزات شبکه و مشترکین نیز می گردد.
افزایش اطلاعات از وقایع سیستم اتوماسیون شبکه های توزیع در سالهای اخیر مورد توجه قرار گرفته است که با اجرای آن اطلاعاتی نظیر عملکرد تجهیزات حفاظتی، وضعیت کلیدها و مقادیر ولتاژ و جریان در مرکز قابل مشاهده بوده و امکان ارسال فرمان برای تجهیزات وجود دارد.
در این پروژه سعی شده است معرفی جامعی از سیستمهای اتوماسیون ومانیتورینگ پست ارائه گردد.
در فصل دوم از پروژه به شرح کلی سیستمهای اتوماسیون پست(SAS) پرداخته شده است و همچنین انواع سیستمهای پست همراه با مزایای آنها نیز بیان شده است.
در فصل سوم، پیشرفته ترین سیستم اتوماسیون پست(SAS570) بطور کامل شرح داده شده است و به توزیع مواردی از قبیل خصوصیات، طراحی تجهیزات و وظایف این سیستم پرداخته شده است.
اجزای سیستم اتوماسیون پست بسیار زیاد وگسترده است و صحبت در مورد تمامی آنها نیاز به تالیف چندین کتاب دارد ولی بطور خلاصه چند جزء مهم سیستم اتوماسیون پست در فصل چهارم آورده شده است.
در فصل پنجم به شرح کاملی از سیستم مانیتورینگ پست(530 SMS) پرداخته شده است.
امید است این پروژه بتواند دید جدیدی نسبت به تکنولوژی پیشرفته اتوماسیون و مانیتورینگ به شما ارائه کند.
فهرست
|
عنوان | صفحه |
| چکیده | 1 |
| فصل اول مقدمه |
3 |
| فصل دوم طراحی و کارآیی SAS 1-2- طراحی و کارآیی SAS 2-2- مزایای کارآیی عملی سیستم 3-2- سیستم های مانیتورینگ و اتوماسیون 4-2- خصوصیات عمومی سیستم های SAS 5XX |
6 7 7 7 9 |
| فصل سوم سیستم پیشرفته اتوماسیون پست SAS 570 1-3- سیستم پیشرفته اتوماسیون پست SAS 570 2-3- نصب سیستم 3-3- خصوصیات مشترک SAS 4-3- خصوصیات SAS 570 5-3- طراحی و عملکرد مشترک SAS 6-3- طراحی و عملکرد SAS 570 7-3- تجهیزات سیستم 8-3- تنظیمات سیستم 9-3- وظایف سیستم 10-3-وظایف ابتدایی مانیتورینگ سیستم 11-3- وظایف ابتدایی کنترل سیستم 12-3- نگاهی کلی به پست 13-3- وظایف ابتدایی مانیتورینگ (اختیاری) 14-3- وظایف ابتدایی کنترل (اختیاری) 15-3- خلاصه قابلیت های سیستم اتوماسیون پست |
11 13 15 17 18 19 19 20 24 25 26 29 32 32 34 36 |
| فصل چهارم اجزاء سیستم اتوماسیون 1-4- کوپل کننده های ستاره ای (RER 111) 2-4- واحد گیرنده و فرستنده (RER 107) 3-4- GPS 4-4- نرم افزار کنترل سیستم اتوماسیون پست Micro Scada 5-4- فیبر نوری در سیستم حفاظت و کنترل پست های فشار قوی 6-4- رله REC 561 ترمینال کنترل حفاظت 7-4- رله REL 670 حفاظت دیستانس خط 8-4- رله RED 521 ترمینال حفاظت دیفرانسیل 9-4- رله RET 670 حفاظت ترانسفورماتور 10-4- رله REX 521 پشتیبان فیدر 11-4- سیستم REB 500 SYS حفاظت پست 12-4- رله RES 521 اندازه گیری زاویه |
40 41 44 45 46 49 51 52 54 56 59 61 63 |
| فصل پنجم سیستم مانیتورینگ SMS 530 |
65 |
| منابع و مآخذ | 78 |
| پیوست ها | 79 |
بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS
معرفی سیستم PROCONTROL
معرفی سیستم PROCONTROL P
انتقال اطلاعات
نظارت
کنترل دیجیتال
کنترل آنالوگ
حفاظت
مدیریت فرآیند
بهره برداری و مراقبت فرآیند
PROCONTROL P دارای یک شاهراه ارتباطی[4] است که انتقال اطلاعات با این وسایل و اجزای کنترلی را برقرار می سازد.
انتقال اطلاعات به صورت سریال و پیوسته برای کنترل سیستم از طریق یک شاهراه ارتباطی صورت می گیرد. این شاهراه غالباً دارای یک ساختار دو کاناله و به خاطر افزونگی است. ایستگاهها[5] به شاهراه ارتباطی متصل می شوند. از این ایتسگاه ها به منظور انجام اعمال تبدیل سیگنال ها و کنترل دیجیتال و آنالوگ استفاده می شود.
شکل 1- عملکرد اپراتور- نظارت- ثبت
کنترل و نظارت اپراتور بر فرآیند به وسیله دستگاه ارتباط با اپراتور[6] POS انجام می‌پذیرد. Pos برای این نمایش فرایند از تصویرهای رنگی و برای دریافت پیام از صفحه کلیدها و یا Mouse استفادهمی کند. به وسیله سیستم عیب یاب[7] CDS علاوه بر عیب یابی خودکار سیستم و تجهیزات، قابلیت مشاهده و دسترسی به تمامی اطلاعات سیستم فراهم گشته است.
رابطهای استاندارد امکان ارتباط ببین Procontrol P و کامپیوتر و یا سایر سیستم های کنترل را برقرار می سازند. Procontrol P وظایف کنترل و حفاظت قسمت های مهم و حساس مثل کنترل و حفاظت توربین و یا حفاظت دیگ بخار را نیز به عهده می گیرد.
سیستم ها و اجزاء منحصر به فرد و غیر متمرکز با ترکیب شدن با یکدیگر گروه های پردازشی جامع و کاملی را در سطوح مختلف سیستم کنترلی، به صورت سلسله مراتبی به وجود می آورند.
شکل 2- ساختار عملیاتی سیستم کنترل
یک مدول الکترونیک عمل کنترل یک یا چندمحرک وابسته به هم را انجام می دهد. این کار در سطح کنترل محرک صورت می گیرد. در سطح بالون کنترل محرک، چندین مدول کنترل محرک که مربوط به یک قسمت از فرآیند هستند، با استفاده از یک مدول در سطح کنترل گروهی، هدایت و هماهنگ می شوند.
در سیستم های پیشرفته کنترل خودکار، کنترل تمام سیستم توسط یک واحد کنترل، از سطح واحد صورت می گیرد. به خاطر ساختار غیر متمرکز و قابلیت پیشتیبانی، سیستم POS می تواند تمام نیازها برای دسترسی به سیستم را پاسخ دهد. سطح مدیریت، وظیفه مدیریت و نظارت روی چندین واحد مختلف، برای انجام عملیاتی معین (از قبیل بهینه کردن قیمت و …) را بر عهده دارد.
نیازها و ملزومات مختلف قابل دسترسی و یا پشتیبانی برای سیستم های نیروگاهی عبارتند از:
- دسترسی سریع برای سیستم هایی که تاثیر مستقیم بر روی تولید دارند.
- دسترسی متوسط به قسمت هایی که یک اشکال یا خطای کوتاه مدت در آنها باعث تاثیر بر روی تولید نشود.
- امکان دسترسی به قسمت هایی که تاثیرات اندکی روی تولید دارند.
نیازهای دسترسی در هر یک از موارد بالا به وسیله یک طراحی مناسب با ایجاد سیستم پشتیبانی صورت می گیرد.
خصوصیات این سیتسم در ضمیمه الف ارائه شده است.
سیتسم کنترل Procontrol P به طور خودکار اشکالات سیستم را نشان می دهد. مبدلها، اندازه گیرها، مدولها سیستم انتقال و کنترل کننده ها به طور کامل بررسی و کنترل می شوند. تمام مدولها دارای قابلیت خود عیب یابی هستند.
تجهیزات عیب یابی کاملا از وسایل و تجهیزات عملیاتی مستقل هستند. علائم هشدار دهنده، علاوه بر اینکه بر روی مدولهای مختلف مشخص هستند، همراه با جزئیات در قسمت اطاق کنترل نیز نمایش داده می شوند. عملکرد خودکار تشخیص عیب برای تجهیزات کنترلی، عیب یابی سریع کاهش زمان تعمیرات و در نتیجه، بالارفتن قابلیت اعتماد را در خواهد داشت.
2.دستگاه POS
این قسمت با بهره گیری از واحد نمایش رنگی ویدیوئی VDU[8] و صفحه کلید ها، Mouse امکان نمایش و زمان در تنظیم و هدایت فرآیند را مهیا می سازد. سیستم ارتباط با اپراتور طراحی شده برای اتاق کنترل، pos 20 و یا pos 25 است، که هر کدام دارای خصوصیاتی می باشند. Pos 20 نسخه قدیمی تر این سیستم است که بر مبنای کامپیوترهای VAX کار می کند و از نظر عملیاتی از pos 25 (که جدیدتر است) ضعیفتر می باشد. Pos 25 براساس کامپیوتر های شخصی کار می کند. این کامپیوتر ها باید دارای قابلیت هایی همچون حافظه زیاد و پردازشگر قوی باشند. در هر حال، هر دو سیستم با توجه به تفاوت هایی که دارند قابلیت ارتباط وسیعی را مابین اپراتور و فرایند فراهم می کنند.
مشترکات این دو سیستم در اینجا بحث می شود و خصوصیات آنها در ضمایم ب و ج در آخر گزارش ارائه شده است.
با توجه به خصوصیات سیستم سلسله مراتبی،در اتاق فرمان نیز برای نمایش اطلاعات از این روش استفاده شده است. دستگاه pos دارای ساختار غیر متمرکز است که در شکل 3 نشان داده شده است.
شکل 3- ساختار غیر متمرکز Pos
دستگاه pos برتری های زیر را نسبت به اتاق فرمان های معمولی دارد.
- بنا به نیاز اپراتور، اطلاعات را روی صفحه تصویر، نمایش می دهد. نمایش اطلاعات در هر تصویر به اندازه کافی و لازم با درج جزئیات در هر زمان می باشد.
- هماهنگی بهتر با ساختار غیر متمرکز برای هدایت فرایند، نسبت به کنترل فرایند از اتاق فرمان های معمولی با حجم اطلاعات زیاد احتیاج به فضای کمتری دارد.
- قابلیت تطبیق ساده و انعطاف پذیر نسبت به وظایف متغیر
- قابل برنامه ریزی
- نمایش با کیفیت عالی
- نگاهداری ساده
- قابل توسعه (سادگی)
مشخصه ویژه دستگاه POS امکان نمایش گرافیکی و چند جانبه در سطوح مختلف است. این نمایش ها عبارتند از:
1- نمایش کل فرایند: نمایش بخش های مختلف فرایند و اعلام اشکالات آنها
2- نمایش ناحیه: نمایش جامع گروه های عملیاتی بخشی از فرایند (ناحیه) و اعلام اشکالات انها
3- نمایش گروه: نمایش جامع عملیات حلقه های کنترل یک گروه مشخص یا مقادیر اندازه گیری شده
4- نمایش حلقه: مسیر کامل عملیات یک حلقه کنترل و مقادیر اندازه گیری شده را نمایش می دهد.
5- تصور Mimic: نمایش عمومی و شبیه سازی شده فرایند و نمایش اطلاعات جاری فرایند
6- نمایش منحنی: نمایش کمیت ها نسبت به زمان «امکان ثبت و نمایش 6 محنی روی صفحه تصویر با دقت و درجه بالای گرافیکی وجود دارد.»
7- تصویر مشخصه[9]: نمایش منحنی مشخصه د رمحورهای X – Y که نشان دهنده نقاط کار جاری اجزا مهم فرایند
8- نمایش نمودار[10]: نمایش گروهی از کمیت ها، (مثل درجه حرارت) که دارای یک واحد یکسان می باشند.
9- نمایش اخطار یا هشدار: تمام اشکالات و هشدارهای سیستم نمایش داده می شود و در صورت بروز اشکال با فشردن یک کلید بدون توجه به هر سطح می توان به نمایش هشدار رجوع کرد.
یکی از قابلیت های پیشرفته این سیتسم استفاده از چند VDU برای نمایش اطلاعات فرایند و صفحه کلیدهایشان برای انتخاب نوع تصویر می باشد. این وسایل می توانند باکامپیوترهای موجود در شبکه ارتباط داشته باشند. کامپیوترها به یک باس مرکزی متصل هستند و از طریق اطلاعات کل فرایند رامنتقل می کند. یک قابلیت مهم دیگر این سیستم طراحی اتاق کنترل بدون در نظر گرفتن اندازه کل فرایند است. این مسئله در جایی اهمیت خود را نشان می دهدکه فرایند به تدریج و به مرور زمان تکمیل گردد. چرا که مقدار اطلاعات که نمایش داده می شود، فقط به تعداد کامپیوترهای غیر متمرکز که مورد استفاده قرار می گیرند، بستگی دارد. بنابراین احتیاج به تغییر سیستم نداریم. برای هر کدام از کامپیوترهای موجود می توان یک کامپیوتر به عنوان افزونه در نظر گرفت تا قابلیت اطمینان افزایش یابد.
اجزا سخت افزار سیستم POS عبارتند از:
· رابط برای اتصال به شاهراه ارتباطی دوگانه (دوبل)
· سرویس دهنده[11] و وسایل جانبی (چاپگر، صفحه کلید، کامپیوتر و ….)
· شبکه استفاده شده در این سیستم Ethernet می باشد. این شبکه معمولا دارای افزونگی است.
به وسیله شبکه LAN چندین واحد پردازشگر با صفحه کلیدها، چاپگرها، و … می توانند با هم در ارتباط باشند. ارتباط با شاهراه ارتباطی دوگانه به وسیله مدولهای رابط که هوشمند هستند انجام می گیرد. بدین وسیله انتقال اطلاعات در مسیر سیستم کنترل به pos و بالعکس، از مسیر pos به سیستم کنترل جریان می یابد. واحد پردازنده مرکزی یک کامپیوتر پر قدرت 32 پیتی با حافظه زیاد است.
«فهرست مطالب»
|
عنوان | صفحه |
| فصل اول: | |
| 1- معرفی سیستم PROCONT ROL P | 2 |
| 1-1- سیستم عیب یابی | 7 |
| 2-1- دستگاه POS | 7 |
| 2- تجهیزات کنترل و ابزار دقیق | 11 |
| الف- مدول ورودی آنالوگ | 13 |
| ب- مدول ورودی دیجیتال | 15 |
| ج- مدول ورودی سپکنال آنالوگ | 17 |
| د- مدول خروجی دیجیتال | 17 |
| هـ – مدول کنترل آنالوگ و دیجیتال | 17 |
| 3- رابط های استاندارد | 20 |
| 4- سیستم انتقال اطلاعات | 21 |
| 1-4- شاهراه ارتباطی | 21 |
| 2-4- باس ایستگاه | 22 |
| 3-4- ساختار تلگرام | 23 |
| 5- سیستم ایمنی و حفاظتی قابلبرنامه ریزی | 25 |
| 6- سیستم مهندسی، طراحی و سرویس EDS | 26 |
| فصل دوم: | |
معیارهای ارزیابی و اولویت بندی | 29 |
| اتاق کنترل مرکزی | 29 |
| پانل کنترل واحد (UCB) | 30 |
| سیستم انتقال اطلاعات و مدارهای واسط (باس و شبکه) | 31 |
| سیستم های جنبی و پشتیبان DES | 31 |
| مشخصه های سازندگان | 31 |
| مشخصه های ساختار سیستم های بررسی شده | 32 |
| اختصاص امتیاز برای معیارهای ذکر شده | 32 |
| بررسی سیستم های بررسی شده از نظر فنی | 33 |
| مزایای ABB | 33 |
فصل سوم | |
| سیستم های کنترل گسترده Des | 37 |
| 1-3- با مقدمه، تعریف و تاریخچه | 37 |
| 2-3- کنترل گسترده | 46 |
| سیستم های کامپیوتر مرکزی دوگانه | 50 |
| الزامات اساسی در سیستم کنترل گسترده | 52 |
| طراحی ورودی و خروجی | 55 |
| 1- الزامات ورودی و خروجی | 55 |
| 2- روش های ورودی و خروجی | 55 |
| واحد کنترل محلی | 55 |
| زبان های برنامه نویسی کنترلی | 59 |
| واسطه های اپراتور | 62 |
| نظارت پروسه | 64 |
| کشف موارد غیر عادی | 65 |
| کنترل فرایند | 66 |
| ثبت نتایج فرایند | 68 |
| عملیات معمول در واحد LCU در ایستگاه های جدید | 70 |
| اعلام کننده های هوشمند | 71 |
| انتخاب مولفه های ایستگاه | 72 |
| فصل چهارم: | |
| معرف نرم افزار شبیه سازی DCS | 74 |
| برنامه نویسی به روش شیء گرا | 74 |
| الف- اشیاء | 76 |
| ب- کلاسها | 78 |
| ج- وراثت | 79 |
| دلایل استفاده از روش شیء گرا | 80 |
| تسهیل و نگهداری | 81 |
| بهره گیری از حالت های عمومی | 81 |
| کم کردن پیچیدگی | 82 |
| طراحی نرم افزار | 83 |
| شرح نرم افزار | 83 |
| چگونگی استفاده از برنامه | 84 |
| محاسبات و کنترل فرایند سیستم | 87 |
| صفحه های نمایشی اپراتور | 93 |
| صفحات نمایشی برنامه | 93 |
| گرایش های آماری | 95 |
| شرح بعضی جزئیات | 105 |
| تعریفل توابع عملیاتی مورد استفاده در برنامه | 108 |
| توابع ایجاد کننده خروجی های Plant | 112 |
فصل اول
[1]- ASEA BROWN BOVERT
[2]- BUS
[3]- Signal condilioning
[4]- Remote BUS
[5]- Stations
[6] - Process operator station
[7] - Control Dignosis system
[8] - Video Diplay Unit
[9]- charactristic
[10]- Profile
[11]- Server
جزوه مجموعه تست(ریاضی)
آزمون کارشناسی ارشد سراسری رشته حسابداری ویژه کنکور سال 95 - به همراه تست ها و پاسخ تشریحی
آزمون اول
1-مجموعه ی معادل [(A U C¢) I (B U C¢)]I (A¢¢¢ U U B C )کدام است؟
الف) C ب) B پ) ¢C ت) ¢B
گزینه ی «پ» درست است.
[(A C ) (B C )] (A B C ) [C (A B)] C (A B)
¢
¢ ¢ ¢ ¢ ¢ = ¢ ¢
é ù U I U I U U U I I ë û U I
(C¢UT)I(C¢UT¢) = C¢U(T I U T¢) = C C ¢ ¢ Æ = :داریم A I B T = فرض با
2-اگر ،(A´ ´ B)I(B A) مجموعه ی ،B = {1,2, , 3 5} و A = {2, , 3 4} چند عضو دارد؟
5 (4 2 (پ 3 (ب 4 (الف
گزینه ی «الف» درست است.
A I I B = {2,3 2 } Þ = n (A B)
n [(A ´B) (B´ A)] = n [(A B)] = =
2 2
I I 2 4
3- در یک واحد تولیدی 120 کارگر شاغلاند. مدیریت واحد از آنها خواست در صورت تمایل برای
بازآموزی در دو دورههای A و B ثبتنام کنند. طبق آمار، 48 نفر در دورهی A و 36 نفر در دورهی B و 70
نفر دست کم در یکی از دو دوره ثبتنام کردهاند. تعداد افرادی که در هیچیک از دو دوره ثبتنام نکردند،
کدام است؟
الف) 42 ب) 50 پ) 36 ت) 60
گزینه ی «ب» درست است
4-x ضریب -4 ( + + x x ) بسط در721 کدام است؟
الف) 154 ب) 126 پ) 98 ت) 161
گزینه ی «ت» درست است.
5- عملیات ریاضی مجاز در مقیاس فاصلهای کدام است؟
الف) ضرب و تقسیم ب) جمع و تفریق پ) چهار عمل اصلی ت) محاسبه نسبتها
گزینهی «ب» درست است.
6- میانگین و واریانس 5 مشاهده به ترتیب برابر 1 و 5 است. اگر مشاهدهای که مقدارش 5 میباشد را از
مشاهدات حذف کنیم، آنگاه و اریانس کدام است.
الف) 0/75 ب) 1/25 پ) صفر ت) 2
7- در یک سازمان، کارمندان لیسانس با کد 1، کارمندان فوقدیپلم با کد 2، کارمندان دیپلم با کد 3
نشان داده شدهاند. در این سازمان از چه نوع مقیاس برای سطح تحصیلات استفاده شده است؟
الف) ترتیبی ب) اسمی پ) فاصلهای ت) نسبی
گزینه ی (پ) درست است
نوع فایل:Pdf
سایز: 1.06mb
تعداد صفحه:92
اصول کار کنترل کننده های صنعتی PLC
اصول طراحی و ساخت منابع تغذیه سوئیچینگ با کنترل جریان و مزایا و معایب هر یک از آنها
شد که این خود باعث کاهش راندمان چیزی درحدود 68%می شد. امروزه منابع تغذیه سوئیچینگ جایگاه خاصی در صنعت برق و الکترونیک و مخابرات یافته اند و بدلیل برتریها و مزایای زیادی که نسبت به دیگر منابع تغذیه دارا می باشند توجه صنعتگران ومهندسان برق را به خود معطوف کرده اند تا جایی که گروهی از مهندسان الکترونیک در بهبود و کاراییها و کیفیت آنها تحقیقات گسترده ای انجام داده اند البته نتیجه این تلاشها پیشرفت روزافزونی است که در ساخت این سیستمها پدید آمده است. البته پیشرفت درتکنولوژی ساخت قطعات نیز تاثیربسزایی درمنابع تغذیه سوئیچینگ داشته است.
با پیداش ماسفتهای سریع و پرقدرت تلفات ترانزیستوری بطور چشمگیری کاهش پیدا کرد وعمده تلفات در ترانسها خلاصه شد که برای غلبه بر این مشکل فرکانس کاری مدار را تا حد MHZ 1 افزایش دادند.
بنابراین در اصل سعی شده تا درانجام تحقیق از آخرین فن آوریهای روز استفاده شود. امید آنکه مورد قبول محققان و مهندسان این رشته واقع شود.
بخش اول:
مروری بر منابع تغذیه سوئیچینگ
مقایسه منابع تغذیه سوئیچینگ با منابع تغذیه خطی:
بنا برکاربرد منابع تغذیه انتخاب بین منابع تغذیه خطی یا سوئیچینگ صورت می گیرد که هر یک دارای مزایا و معایب نسبت به یکدیگر می باشند که در ذیل به آنها اشاره می شود.
مزایای منابع تغذیه خطی:
1- طراحی مدارات بسیار ساده صورت می گیرد.
2- قابلیت تحمل بار زیاد
3- تولید نویز ناچیز و نویزپذیری بسیار اندک
4- در کاربردهای توان پایین ارزانتر می باشند.
5- زمان پاسخدهی بالایی را دارند.
مزایای منابع تغذیه سوئیچینگ:
1- وزن و حجم کمتری را نسبت به منابع تغذیه خطی دارند.
2- بالا بودن راندمان از68% تا 90%
3- داشتن مقدار بیشتری سطح ولتاژ در خروجی
4- بدلیل افزایش فرکانس کاری اجزای ذخیره کننده انرژی می توانند کوچکتر و درعین حال با کارایی بیشتری عمل کنند.
5- در توانهای بالا استفاده می شوند.
6- کنترل آسان خروجی با استفاده از قابلیتهای مدارات مجتمع
معایب منابع تغذیه خطی:
تمام مزایایی که درمنابع تغذیه سوئیچینگ گفته شد عیبهای بود که درمنابع تغذیه خطی وجود
داشت و علاوه بر آن:
1- بدلیل کم بودن بهره توان تلفاتی در ترانزیستورهای خروجی زیاد می باشد که درنتیجه نیاز به خنک کننده سیستم سرمایش تحت فشار می باشد.
2- تنها بصورت یک رگولاتور کاهنده قابل استفاده می باشد و همواره ورودی باید 2 تا 3 ولت بیشترازورودی باشد.
معایب منابع تغذیه سوئیچینگ:
تمام مواردی که به عنوان مزیت در درمنابع تغذیه خطی ذکر شد به عنوان عیوب منابع تغذیه سوئیچینگ به شمارمی رود علاوه بر آن به موارد زیراشاره می شود:
1- نیاز به فیلتر کردن خروجی و حذف نویزهای تولیدی
2- ناپایداری ولتاژ
3- حساسیت زیاد به امواج محیط بگونه ایکه بعضا در برابر دیشهای مخابراتی اصلا عمل نمی کنند.
بخش دوم:
اصول منابع تغذیه سوئیچینگ
1-2: انواع رگولاتورهای ولتاژ:
مدارات رگولاتور ولتاژ به سه دسته تقسیم می شوند. در رگولاتور نوع سری یک المان کنترل خطی ( ترانزیستور ) بصورت سری و ولتاژ DC رگوله نشده برای ثابت نگهداشتن ولتاژ خروجی و فیدبک استفاده می شود. ولتاژ خروجی کمتراز ولتاژ ورودی رگوله نشده است و مقداری قدرت در المان کنترل تلف می شود.
یک نوع دیگر از این رگولاتورها رگولاتور موازی است که در آن المان کنترل بجای سری شدن با بار از خروجی به زمین بسته می شود و موازی با بار قرار می گیرد. یک مثال ساده مقاومت به اضافه دیود زنر است. روش دیگری برای تولید یک ولتاژ DC رگوله شده که اساسأ از آنچه تاکنون دیده ایم متفاوت است وجود دارد و آن رگولاتور سوئیچینگ است. شکل ( 1-2 ) یک رگولاتور سوئیچینگ را نشان می دهد.
شکل (1-2 ) رگولاتور سوئیچینگ ساده
2-2: چاپرهای DC:
در بسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به تبدیل یک منبع DC ولتاژ ثابت به یک منبع ولتاژ متغیر می باشد. چاپر DC وسیله ای است که مستقیمأ DC را به DC تبدیل می کند. چاپر می تواند به جهت افزایش یا کاهش پله ای ولتاژ منبع DC بکار گرفته شود. از اینرو می توان چاپرها را به دو دسته سوئیچر کاهنده و سوئیچر افزاینده تقسیم کرد.
شکل ( 2-2 ) چاپر کاهنده
شکل ( 3-2 ) چاپر افزاینده
شکل ( 2-2 ) یک چاپر کاهنده ( کاهش پله ای ) را نشان می دهد. با باز و بسته شدن سوئیچ ولتاژ دو سر بار صفر یا Vin می شود. در اینجا کلید می تواند یک MOSFET قدرت یا BJT قدرت یا تریستور قدرت با کموتاسیون اجباری باشد.
از چاپر می توان جهت بالا بردن ولتاژ DC استفاده کرد که در شکل ( 3-2 ) با نام چاپر افزاینده ( افزایش پله ای) نشان داده شده است. هنگامی که سوئیچ بسته است انرژی در سلف ذخیره می شود و زمانیکه سوئیچ باز میشود انرژی ذخیره شده در سلف به بار منتقل می شود و جریان سلف کاهش می یابد.
اگر یک خازن بزرگ همانطوری که با خط چین در شکل نشان داده شده است متصل شود ولتاژ خروجی پیوسته خواهد بود.
چاپرها دو نوع عملکرد متفاوت دارند :
1- عملکرد فرکانس ثابت. در این روش فرکانس چاپر ثابت نگه داشته می شود و زمان بودن کلید تغییر داده می شود. پهنای پالس در این روش تغییر می کند و این نوع کنترل مدولاسیون پهنای پالس ( PWM ) نام دارد.
2- عملکرد فرکانس متغییر. در این حالت فرکانس چاپر تغییر می کند و زمان روشن و خاموش بودن ثابت نگه داشته می شود. این روش مدولاسیون فرکانس نام دارد. در این روش فرکانس باید در محدوده وسیعی تغییر یابد تا رنج کاملی از ولتاژخروجی را داشته باشیم که بدلیل هارمونیکها یی با فرکانسهای غیر قابل پیش بینی طراحی فیلتر آن دشوار می شود.
3-2: اصول رگولاتورهای سوئیچینگ:
بررسی کنترل نوار نقاله خط تولید یک کارخانه باPLC
چکیده:
لازم است قبل از شروع به بحث مختصری راجع به کل پروژه توضیحاتی را ذکر کنم. پروژه من در اصل برنامه نویسی plcاست اما از آنجاییکه من در پروژه از قسمت الکترونیکی نیز استفاده کردم با راهنمایهای استاد راهنما لازم دانستم که در مورد این قسمت نیز در این مستندات توضیحاتی را ذکر کنم. حال اصل موضوع از این قرار است که ما در کارخانه ها دیده ام که افرادی را برای کنترل نوار نقاله گذاشته اند که این امر علاوه بر هزینه های زیاد ،خطاهای انسانی را نیز در بر دارد .اما با پیشرفت تکنولوژی ماجولهای قابل برنامه ریزی وارد بازار صنعت شده که از آن جمله بهترین و در دسترس ترین و با تنوع زیاد را شاید بتوانplcنام برد که این مشکلات را حل کرد. که ما از این ماجولplcکه از نوع خاص آن logoاستفاده کردیم و فرمانی را توسط این ماجول به موتور نوار نقاله مبنی بر راه اندازی و کنترل نوار نقاله دادیم. بعد از این مرحله وارد قسمت الکترونیکی مدار شدیم که شمردن کالاها روی نوار نقاله بود که این کار توسط مادون قرمز و بعد خروجی مادون به ورودی avrو استفاده از کانتر avrبرای شمردن کالاهاو سپس نمایش بررویlcdکه به قسمت خروجی avrوصل است. که در فصل اول در مورد سخت افزارهای بکار رفته در این پروژه صحبت میکنیم ودر فصل دوم در مورد نرم افزارهای که یکی plc و دیگری avr است بحث خواهیم کرد لازم به ذکر است در پایان هر فصل اهداف کلی به عنوان خلاصه فصل بیان شده است.
نمای اصلی برد(قسمت الکترونیک):
نمای کلی پروژه:
فصل اول
سخت افزار
PLC:
PLC مخف Programable logic contorerl به معنی برنامه کنترل منطقی می باشد که برنامه نوشته شده توسط کامپیوتر را از کامپیوتر به کنتاکتور ها یا رله ها توسط مدار رابط یا اینتر فیس انتقال میدهد و طبق برنامه ذکر شده دستگاه ها را راه اندازی و کنترل می نمایید. امروزه استفاده از PLC در صنایع و کارخانه ها رو به افزایش است و بایستی برقکاران صنعتی طرز استفاده از آن را بدانند.PLC هایی مورد آموزش مربوط به شرکت زیمنس می باشند.
شمای کلی PLCها:
PLC PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER))کنترل کننده قابل برنامه ریزی منطقی:
در سال 1968 آمریکایی ها اولین PLC را ساختند و آنرا کنترل قابل برنامه ریزی نام نهادند {PROGRAMABLE CONTROLLER } آلمانی ها در سال 1973 PLC را وارد بازار کردند و اکنون شرکتهای مختلفی در جهان در زمینه ساخت و استفاده از PLC در حال فعالیت هستند.سهم شرکت زیمنس از بازار PLC جهان 26%_ شرکت آمریکایی ALAM BRADLEY 26 % _ OMRON ژاپن 11 ٪ ــ MITSUBISHI 9 ٪ و الباقی مربوط به کمپانی های AEG-BOSCH -GENRAL ELECTRIC و TELEME CANIQUE فرانسه می باشد.
شرکتهای ایرانی نظیر کنترونیک - صنعت فردا و فتسو آلمانی که همگی مدلی از زیمنس آلمان می باشند.
طراحی مدار فرمان توسط کامپیوتر :
هر سیستم نیاز به کنترل دارد.در سیستم های صنعتی 2 نوع کنترل وجود دارد.
1-سخت افزاری(مدارات فرمان الکتریکی) 2- سیستم های PLCسیستم های PLC خود به 2 گروه تقسیم می شوند : 1- سیستم های کنترلی گسترده DCS 2- کامپیوتر های شخصی IPC
پروسه کار یک PLC:
ورودی پردازش خروجی
ورودی می تواند سنسور ها - کلید های قطع ووصل -عوامل مکانیکی و...باشند. خروجی هم موتورها - رله یا کنتاکتورها - لامپ ها و نمایشگر ها باشند.
با اعمال ورودی به یک سیستم PLC که می تواند بصورت کلیدی و یا سنسور باشد عمل پردازش بر روی ان صورت گرفته و نتیجه عمل در یک عمل کننده یا یک شبیه ساز آشکار می شود.به مجموعه این اعمال یک فرایند یا پروسه کاری گفته می شود.
موارد کاربرد PLC :
1- کنترل هر گونه ماشین و وسیله برقی
2- کنترل هر سیستم خط تولید
3- کنترل فرمان مدار CNC (ماشین های فرز پیشرفته )
تفاوت PLC با کامپیوتر :
تمامی اجزا یک کامپیوتر در یک PLC وجود دارد ولی کامپیوتر از لحاظ نوع ورودی و خروجی ها و همچنین عمل ترکیب ورودی ها و خروجی ها با PLC متفاوت می باشد.خروجی PLC می تواند یک رله - تریاک - ترانزیستور - تریستور و غیره باشد که با توجه به حداکثر جریان مجاز خروجی PLC باید انتخاب شود تا آسیبی به سیستم وارد نشود.
در PLC ما نتیجه عمل را می بینیم ولی در کامپیوتر فقط اطلاعات را می بینیم.
تفاوت رله های قابل برنامه ریزی باPLC:
مزایای این رله ها:
قیمت ارزان-سبک-کوچک هستندکه برای کاربردهای محدود مانند پله برقی ، راه اندازی یک یا چند موتور و موارد مشابه.
در ضمن دراکثر رله های قابل برنامه ریزی در جلوی پانل آنها یک (DISPLAY)کوچک وجود دارد که می توان از طریق آن برنامه مورد نظر را در آن نوشت.(یک صفحه کلید کوچک نیز دارد.)
محدودیت های این رله:
1- تعداد ورودی ها و خروجی ها محدود است(بین 20 تا30)
2- تعداد تایمرها و شمارنده های داخل آن محدود است.
3- تعداد سطرهای برنامه نویسی آن محدود است.
4- تعداد قطعات فراخوانده شده از حافظه محدود است.
حافظه بکار رفته در PLC :
در PLC از حافظه های نیمه هادی و بیشتر از RAM و EEPROM استفاده می شود .یک باتری نیز برای جلوگیری از پاک شدن اطلاعات حافظه RAM در مواقع قطع برق و خاموش کردن دستگاه بکار برده می شود.یک خازن نیز موازی با باتری بک آپ قرار گرفته که بهنگام تعویض باتری می تواند برق سیستم را بمدت 30 ثانیه تامین نمایید.ولتاژ باتری3.6 ولت با جریان دهی 0.09 میلی آمپر می باشد.
در مقایسه با روشهای حل سنتی و PLC می توان نتیجه گرفت که روش کار PLC آسانتر و توانایی و قابلیت بیشتری نسبت به روش سنتی می باشد.در PLC می توان براحتی در برنامه و اجرای آن تغییرات اعمال نمود.همچنین دارای حجم کم و ارزانتری می باشد و نگهداری آن نیز آسانتر است.
میکرو کنترلر:
تاریخچه مختصری درباره میکروکنترلر AVR:
شرکت Atmel5 میکرو کنترلر 8 بیتی AVR جدیدبا توان مصرفی بسیارپایین برای استفاده در مدارات با تعداد کدهای بالا و اینترفیسینگ زیاد عرضه نموده است.
این میکرو کنترلر ها با نام های ATmega2561، ATmega1281 ، ATmega2560 ، ATmega1280 ، ATmega640عرضه شده است و دارای 64 تا 256 کیلو بایتflash و 8 کیلو بایت RAM به صورت داخلی می باشد.
این میکروهای جدید مدارات جانبی میکروها را با توجه به مدارات داخلی خود کاهش داده است که از آن جمله می توان به وجود یک اسیلاتور RC 8مگا هرتزی در داخل خود که باعث حذف اسیلاتور خارجی گشته است را نام برد؛
از دیگر قابلیت های جالب این میکرو مصرف بسیار پایین آن می باشد این میکرو که با 1.5 ولت کار می کند در حالت power down تنها 100 نانو آمپر مصرف می کند که باعث افزایش عمر باتری خواهد شد.
مدل 100 پین این میکرو ها داراری 4 کانال UART و16 عدد A/D می باشد.آنچه که ما در این سخت افزار استفاده کرده ایم ATMEGA16l می باشد که در زیر در مورد آن از نظر شماتیک وپاه ها صبحت می کنیم ودر فصل بعد
برنامه نوشته شده در آن را توضیح خواهیم داد.
:ATMEG16I
• از معماری AVR RISC استفاده می کند.
─کارآیی بالا و توان مصرفی کم
─دارای 131 دستورالعمل با کارایی بالا که اکثرا تنها در یک کلاک سیکل اجرا می شود.
─ 8*32ریجستر کاربردی
─سرعتی تا MIPS16 در فرکانس 16MHZ
•حافظه،برنامه و داده غیر فرار
─ K 16 بایت حافظه FLASHداخلی قابل برنامه ریزی
پایداری حافظه FLASH :قابلیت 10,000بار نوشتن و پاک کردن(WRITE/ERASE)
─ 1024بایت حافظه داخلی SRAM
─ 512بایت حافظه EEPROM داخلی قابل برنامه ریزی.
پایداری حافظهEEPROM :قابلیت 100,000بارنوشتن وپاک کردن (WRITE/ERASE)
─ قفل برنامه FLASH و حفاظت داده EEPROM
•قابلیت ارتباطJTAG (IEEE Std.)
برنامه ریزی برنامه LOCK BITS,FUSEBITS,EEPROM,FLASHاز طریقJTAG
•خصوصیات جانبی
.COMPARE مجزا و دارای مد PRESCALER8 بیتی با (TIMER/CONTER) دو تایمر- کانتر ─
مجزا و دارای مد های PRESCALER 16 بیتی با (TIMER/CONTER) یک تایمر – کانتر ─
CAPTURE , COMPARE
PWM4 کانال ─
8 کانال مبدل آنالوگ به دیجیتال 10 بیتی ─
SINGLE-ENDED 8 کانال
TQFP دارای 7کانال تفاضلی در بسته بندی
200X,10X,1X دارای دو کانال تفاضلی با کنترل گین
یک مقایسه کننده آنالوگ داخلی .─
قابل برنامه ریزی با اسیلاتور داخلی WATCHDOG ─
(TWO – WIRE) قابلیت ارتباط با پروتکل سریال دو سیمه ─
MASTERبه صورت (SERIAL PERIPHERAL INTERFACE) SPI قابلیت ارتباط سریال ─
یاSLAVE
•خصوصیات ویژه میکرو کنترلر
─POWER - ON RESET CIRCUIT BROWN-OUT, قابل برنامه ریزی
─دارای اسیلاتور RC داخلی کالیبره شده .
─دارای6 حالت ,STANDBY, POWER-SAVE, IDLE, POWER –DOWN )SIEEP
( ADC NOISE REDUCTION, EXTENDED STANDBY
─ منابع وقفه (INTERRUPT) داخلی و خارجی .
─عملکرد کاملا ثابت.
─ توان مصرفی پایین و سرعت بالا توسط تکنولوژی CMOS
•توان مصرفی درC,3V,1MHZ°25 برای ATMEG16I
─ حالت فعال ACTIVE MODE ) 1.1 mA (
─ در حالت بی کاری (IDLE MODE) 0.35mA
─ در حالت 1µA>:POWER – DOWN
ولتاژهای عملیاتی (کاری) •
(Atmega16 l) تا 5.5برای 2.7V ─
(Atmega16) برای 5.5 v تا 4.5v─
•فرکانسهای کاری
─ 0MHZ تا MHZ 8 برای (Atmega16l)
─0 MHZ تا MHZ 16 برای (Atmega16)
• خطوط I/O وانواع بسته بندی
─23 خط ورودی / خروجی( I/O) قابل برنامه ریزی
─40پایه , PDIP44 پایهFP TQو 44پایه MLF
•ترکیب پایه ها
فهرست مطالب:
چکیده....................................................................................................................... 6
نمای شماتیک از برد الکترونیکی................................................................................7
نمای اصلی برد(قسمت الکترونیک)...............................................................................8
نمای کلی پروژه..........................................................................................................9
فصل اول :سخت افزار....................................................................................................... 11
Plc1-1 ...................................................................................................................12
1-2 موتور گیربکسی ......................................................................................................40
1-3 سنسور مادون قرمز.....................................................................................................46
1-4 میکرو کنترلر ...........................................................................................................51
Lcd1-5 ......................................................................................................................60
1-6 خلاصه فصل..............................................................................................................65
فصل دوم: نرم افزار.............................................................................................................66
2-1 برنامه plc ........................................................................................................ 67
2-2 برنامهAVR..........................................................................................................70
2-3 خلاصه فصل.......................................................................................................... 73
منابع...................................................................................................................................74
بررسی کنترل شیمیایی آب برج های خنک کن
برجهای خنک کن و کنترل شیمیایی آنها :
انتخاب منبع سرد تابع موقعیت جغرافیایی و اندازه واحد صنعتی است در کشتی‌ها ونقاط صنعتی کنار دریا و رودخانه ارزانترین منبع سرد آب دریا و رودخانه می باشد ولی در مناطقی که از نظر سفره‌های آب زیرزمینی برداشت آب وجود داشته باشد (مناطق کم آب) ویا قیمت تمام شده آب نسبتاً زیاد است ، مناسبترین منبع سرد کننده هوا میباشد. آب بعنوان یک سیال واسط حرارت را از منبع گرم به منبع سرد (هوا) منتقل می‌نماید. خنک کردن آب وسیله‌ای است برای آنکه حجم معینی از آب را در یک سیکل گردانده و هر بار پس از استفاده از آن مجدداً برای استفاده بعدی آماده کرد. عواملی که سبب شده از آب بعنوان یک سرد کننده صنعتی استفاده گردد عبارتند از :
خنک کردن آب توسط هوا از قدیم معمول بوده وبرای انجام شدن این تبادل حرارت کافی است آب را با هوا مجاور نمود. هر چه عمل مجاورت بهتر صورت گیرد انتقال حرارت از آب به هوا سریعتر و کاملتر انجام می یابد.
خنک شدن آب در اثر تماس با هوا به دو علت است یکی به مناسبت تبادل حرارت بین دو جسم سرد و گرم (هوا و آب) ودیگری به علت آنکه از بخار آب اشباع نبوده ومولکولهای آب از فاز مایع به فاز هوا وارد شده ، یعنی عمل تبخیر صورت می‌گیرد و حرارت نهان تبخیر از خود آب اخذ میگردد وموجب نقصان درجه حرارت آب میشود. عمل تبخیر بمراتب مهمتر و مؤثرتر از انتقال حرارت عمل خنک‌کردن را انجام میدهد. برای تبخیر یک پاوند آب تقریباً 1000 B.T.U حرارت لازم است وهمین 1000 B.T.U اگر از 100 پاوند آب گرفته شود 10 oF حرارت آن را کم می‌کند. بهمین علت برای خنک کردن آب بازاء هر 10 oF سردکردن یک درصد وزن آب تبخیر می شود. بعلاوه معادل 0.2 درصد نیز افت ریخت وپاش آب وجود دارد از این رو اگر آبی را از 120 oFبه 90 oF برسانیم 3.2 درصد از وزن آن کم میشود.
انواع سیستم های خنک کن :
سیستمهای خنک کننده به سه گروه اصلی تقسیم‌بندی میشود :
الف ) در سیستم چرخشی کاملاً بسته آب خنک‌کن از میان سیستم عبور کرده ، بدون اینکه هیچگونه آبی تلف شود به مخزن اصلی بر میگردد. بنابراین انتخاب بازدارنده مناسب و غلظت آن بدون هیچگونه محدودیت محیطی انجام میشود.
ب ) سیستم خنک کن باز از متداولترین سیستمهای خنک کن میباشد در این سیستم در هر سیکل گردشی 3-1درصد آب تبخیر میشود. بنابراین غلظت نمکها باید در یک سطح معقولی حفظ شوند. برای این کار مقداری از آب تغلیظ شده را از سیستم خارج و آب تازه را جایگزین آن می‌کنند. از طرفی مواد شیمیایی استفاده شده در این سیستمها به رودخانه‌ها و دریاچه‌ها ریخته میشود ، لذا ضروری است که مواد شیمیایی مصرفی با محیط زیست سازگاری داشته باشد.
ج ) در سیستم خنک کن گذرا ، آب از داخل رودخانه دریا وغیره به داخل سیستم فرستاده شده و یک بار از داخل واحدهای خنک کننده عبور می‌کند وبه منبع اصلی خود برگشت داده میشود. بنابراین مصرف آب در این سیستمها خیلی زیاد است. استفاده کردن مداوم از مواد شیمیایی از نظر اقتصادی محدود میباشد ضمن اینکه ملاحظات زیست محیطی نیز باید رعایت شود.
عاملهای مؤثر در طرح برجهای خنک کن تر :
1- افت درجه حرارت (اختلاف دمای آب ورودی وخروجی از برج)
2- اختلاف درجه حرارت بین آب خروجی و هوای ورودی (درجه حرارت هوای ورودی را معمولاً در طراحی oF 65 محاسبه می‌کنند).
3- دمای تر محیط (The Ambient Wet Bulb Tempreture) اصولاً خنک‌کردن آب زیر این دما غیرممکن است.
4- شدت جریان آب
5- شدت جریان هوا
6- نوع بست وبند برج (Packing Ring)
7- روش پخش آب
اثر غلظت :
در حالیکه آب بطور دائم نبخیر میگردد غلظت املاح محلول در آب در گردش برج بالا می‌رود در رابطه زیر ضریب غلظت نشان داده شده است.
|
مواد محلول در آب در گردش برج
(Make Up) مواد محلول در آب ورودی آب برج
از آنجائیکه نمکهای کلرور حلالیت زیادی دارند غلظت یون کلر در ورودی به برج وآب در گردش معیار بسیارخوبی برای تعیین غلظت بوده است.
در اثر افزایش غلظت مواد محلول و مواد معلق در آب سیکل برجهای خنک کن و جلوگیری از افزایش آن باید مقداری از آن را تخلیه داد که با آن آب بلودان (Blow Down) گفته می‌شودکمی ازآب برج بصورت ذرات ریزآب همراه با بخار آب و هوا کشیده میشود. این ذرات ریز تلف شده را Windage Loss گویند برخلاف آب تلف شده به صورت تبخیر که باعث تغلیظ آب برج میگردد. مقدار Windage Loss بستگی به طراحی برج و قدرت مکش فنها و غیرو دارد امروز مقدار آن به 008/0 درصد آب در گردش برج رسیده است ولی به طور متوسط مقدار آن را بین 1/0 تا 3/0 درصد منظور می‌کنند آب Make Up باید مقدار آب تلف شده به صورت تبخیر (E) و آب از دست رفته به صورت بلودان (B)و آب تلف شده به صورت Windage Loss را تأمین نماید : Make Up = E + B + N
اطلاعاتی از قبیل اختلاف دما مقدار آب در گردش مقدارآب ورودی مقدار بلودان وکمبود آب در اثر تبخیر باید در طراحی برجهای خنک کن تر لازم می باشد.
انواع برجهای خنک کن تر
مهمترین آنها شامل :
1- استخرهای خنک کن
2- برجهای جوی (Atmospheric Towers)
3- برج کشش طبیعی هذلولی (Natural Draught Hyperbolic Tower)
4- برج کشش متقاطع
5- برج کشش مکانیکی
موارد استفاده از برجهای خنک کن
بطور کلی برجها را برای خنک کردن آب خنک کن دستگاههایی که ایجاد حرارت زیاد می‌کنند مورد استفاده قرار می دهند. در زیر چند نوع دستگاه که احتیاج به آب برای خنک شدن دارندآمده است.
أ) آب خنک کن کندانسور توربینها
ب) کمپرسورها
ج) سیلندر موتورهای تولید نیرو
د) در صنایع ذوب و قالب‌گیری پلاستیک
برجهای خنک کن تر (سیستم OVF) نیروگاه طوس
برجهای خنک کن برای چهار واحد 150 مگاواتی طراحی گردیده که قسمتهای مختلف واحدها را بشرح ذیل تغذیه می‌کند
A) مبادله حرارت بین آب برج و مبدلهای زیر صورت می‌گیرد :
الف)کولرهای اختصاص داده شده به توربین ژنراتور هر چهار واحد عبارتند از :
1- کولرهای روغن توربین شامل 100% × 2
2- کولرهای سیل روغن 100% × 2
3- کولرهای هیدروژن ژنراتور 25% × 4
4- کولرهای هوای اکسایتر 50% × 2
5- کولرهای مدار بسته (Closed Circuit Cooling Water System) 100% × 2
ب ) کولرهای هوا :
1- کولرهای هوای سرویس 100% × 2
2- کولرهای تجهیزات کمپرسور هوا (هوای ابزار دقیق 50% × 4)
برجهای خنک کن نیروگاه از نوع کششی جهت مخالف است یعنی فنها هوا را در مسیر مخالف آب از پایین به طرف بالا سرتاسر پخش کننده ها به جریان در می‌آورند.
شرایط طراحی شده برجهای خنک کن نیروگاه طوس :
1- مسافت : نیروگاه طوس در 23 کیلومتری شمالغربی مشهد و در طرف جنوب شرقی شاهراه آسیایی واقع است
2- مأخذ ارتفاع نیروگاه : 100 + (Peg B) حدود 1100 متری بالای سطح دریا می باشد.
3- شرایط آب وهوایی : oC 40 حداکثر درجه حرارت خشک
25% رطوبت نسبی
oC 28- حداقل درجه حرارت خشک
- برجهای خنک کن شامل 50% × 3 سل که هر سل قادر است آب مورد نیاز کولرهای توربین ژنراتور دو واحد را تأمین نماید.
- تعداد و ظرفیت پمپهای برج خنک کن 50% × 3
- حجم آب خروجی از پمپهای برج T/h 1500
- میزان آب در حال چرخش در سیستم در حالتی که هر چهار واحد در مدار است m3/h 3000
- حجم آب سیستم m3 735
- میزان آب تبخیری (برای دو سل m3/h 3/33)
- میزان بار برای دو سل MW 20
- اختلاف درجه حرارت آب ورودی و خروجی از سیستم حدود oC 5-2 می باشد.
- سرعت عبور آب m/s 2-2/0
روی فسفات Zinc – Phosphate :
در زمان کنونی توجه زیادی به توسعه بازدارنده‌های خوردگی غیر سمی شده وبیشتر کوشش‌های در این زمینه متمرکز توسعه بازدارنده‌های خوردگی از نوع کاهش دهنده‌های فسفاتی گردیده است. خواص Phosphonates خیلی نزدیک به پلی فسفاتها بوده است اما در هیدرولیز شدن خیلی پایدارتر از آنها می‌باشند. این پایداری در برابر هیدرولیز شدن را بدلیل پیوستن مستقیم اتمهای فسفر به اتمهای کربن می‌دانند (در مقایسه اتمهای اکسیژن در پلی فسفاتها) از مزایای پایداری فسفناتها عدم تشکیل رسوب فسفات کلسیم ومشکلات مربوط به آن میباشد.
Phosphonate به تنهایی نیز باعث حفاظت فلز در برابر خوردگی می‌شوند ولی وقتی که با روی Zn به نسبتی بصورت ترکیب مولکولی درآیند ترکیب آن کاهش دهنده مؤثر و خوبی خواهد بود. علاوه بر حفاظت فلزهای آهن نقش بسیار مؤثر فلز روی در خنثی نمودن حمله Phosphonates برروی فلز مس و آلیاژهای آن را نیز نباید فراموش کرد. مخلوط Phosphonates – Zinc حافظ خوبی برای آهن و فولاد در PH = 5 – 9.5 بوده اما PH ایده‌آل بین 6.5-7.5 میباشد.
Field testing :
A – روشهای متداول : در اوایل برای اندازه‌گیری شدت خوردگی در کارخانه‌ها از لوله‌ها وتانکها ومخزن‌ها بمنزله نمونه استفاده می‌شد. از قسمتهایی از لوله‌ها که قابل تعویض بودند (نظیر اتصالات) بمنزله نمونه جهت اندازه‌گیری شدت خوردگی استفاده شد. بعدها بکار بردن نمونه‌های کوچکی از فلز بنام کوپن متداول گردید که از نظر اقتصادی نیز حائز اهمیت زیادی است در سال 1957 روش استفاده از مقاومت الکتریکی معرفی شد. در این روش از دستگاه اندازه‌گیری خوردگی غیرمخرب آنی استفاده میشود.
نصب نمونه :
از آنجائیکه موقعیت مکانی تأثیر زیادی در اندازه‌گیری شدت خوردگی دارد باید در موقع نصب آن دقت لازم بعمل آید. بهترین روش نصب نمونه قراردادن آن به طور موازی با دیواره فلز و نزدیک آن میباشد. چنانچه نمونه (کوپن) به طور عمودی و در مرکز لوله قرار گیرد چندان دقت زیادی نخواهد داشت. زیرا تحت تأثیر سرعتی قرار می‌گیرد که با سرعت در کنار و سطح لوله متفاوت میباشد. هنگامیکه که بخار و مایع (در دستگاه تبادل حرارت) بصورت Co exist باشد نمونه‌ها را باید در هر دو فاز نصب کرد. محل سایش همانطوریکه بطور مکانیکی باعث سایش فلزی میشود باعث افزایش سرعت خوردگی نیز میگردد واین عمل با شستن و پاک نمودن بازدارنده یا رسوب حاصل از خوردگی که خود عامل کاهش دهنده خوردگی میباشد ، انجام می‌گیرد. برای اندازه‌گیری تأثیر این عوامل ممکن است نمونه‌ای را در مقابل زانوئی جایی که ماکزیمم شدت سایش وجود دارد. نصب نمودو در موقع نصب کوپن باید دقت شود تا نمونه از جنسی انتخاب شود که از نظر الکتریکی مقاوم باشد و در برابر فلز دستگاهی که به آن نصب میگردد بصورت آند یا کاتد در نیاید.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
برجهای خنک کن و کنترل شیمیایی آنها .................................................................. 1
انواع سیستم های خنک کن.................................................................................... 2
عاملهای موثر در طرح برجهای خنک کن تر................................................................. 2
انواع برجهای خنک کن تر........................................................................................ 3
موارد استفاده از برجهای خنک کن تر......................................................................... 4
برجهای خنک کن تر (سیستم OVF) نیروگاه طوس.................................................... 4
شرایط طراحی برجهای خنک کن تر نیروگاه................................................................. 4
قطعات مختلف بکار رفته در برجهای خنک کن تر........................................................ 7
سیکل آب برجهای خنک کن نیروگاه ........................................................................ 8
میزان درین برج (Blow Down) در زمان بهره برداری................................................. 9
بهره برداری در شرایط نرمال (OVF)......................................................................... 10
پروسس شیمیایی بر روی آب برجهای خنک کن......................................................... 11
ضریب تغلیظ در سیستمهای خنک کننده گردشی باز.................................................... 11
تاریخچه استفاده از مواد شیمیایی در سیستمهای خنک کننده...................................... 14
بهره برداری اولیه از برجهای خنک کننده نیروگاه (OVF): شرایط شیمیایی..................... 16
علل خوردگی کولرهای سیستم (OVF) نیروگاه طوس................................................ 20
کنترل میکرواگارنیسمها در سیستم برجهای خنک کننده بازبرگشتی.............................. 20
مشکلات ایجاد شده در سیستمهای برجهای خنک کننده بوسیله باکتریها....................... 22
Modification برجهای خنک کن نیروگاه طوس....................................................... 24
محلولهای ضد رسوب و خوردگی و متفرق کننده ها..................................................... 25
تعمیرات و راه اندازی شیمیایی.............................................................................. 27
کاربرد کلر در پالایش بیولوژیکی................................................................................ 28
غلظت گاز کلر و تاثیر آن بر روی افراد ...................................................................... 30
کلراتور.................................................................................................................. 35
اجکتور و سیکل آب محرک..................................................................................... 36
بازدارنده های خوردگی ............................................................................................ 37
عوامل موثر در بازدارندگی....................................................................................... 38
مکانیزم بازدارنده های خوردگی................................................................................. 43
پلی فسفاتها......................................................................................................... 44
Fielf Testing .................................................................................................... 46
سیستم کوپن گذاری در برجهای خنک کن تر نیروگاه .................................................. 47
روشهای بیان سرعت خوردگی................................................................................... 50
دستورالعمل ساخت محلولهای لازم جهت تست کوپن های برجهای خنک کن.................. 51
عکس های خوردگی در برجهای خنک کن .................................................................... 54
کنترل نیرو در رباتهای سرو هیدرولیک
در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستمها ی مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگها) صورت می گیرد
ولی در سیستمهای مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ،چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده می کنند.
در این سیستمها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیروهای بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ... )کنترل نمود.
در این سمینار هدف جمع آوری مجموعه‌ای از روشهای کنترل در رباتهای سرو هیدرولیک میباشد.
فهرست مطالب
چکیده1
1-معرفی ربات و نحوه کنترل آن 2
1-1نحوه کنترل ربات 4
1-2ساختمان ربات 5
1-3کنترل نقطه به نقطه (PTP Control)7
2-مقدمه ای در مورد سیستم های هیدرولیک 9
2-1کاربرد هیدرولیک:12
2-2سیستم های هیدرولیکی :13
3-کنترل سرو 15
3-1شیر های سرو 16
3-2سرو موتور. 16
4-معرفی کنترل نیرو 20
4-1کنترل ضریب سختی :22
4-2کنترل ضریب سختی به روش فعال:22
4-3کنترل ضریب سختی به روش غیر فعال:23
5-نتیجه گیری و پیشنهادها34
6-منابع:37
نظام های کنترل مدیریت در سازمانهای امروز
چکیده
سازمانها برای حفظ بقای خود و پیشرفت در دنیای رقابتی امروز به بهبود مستمر عملکرد خود نیاز دارند و در این راستا استفاده از نظام های کنترل مدیریت ضروری است.
این مقاله به معرفی نظام های کنترل مدیریت می پردازد و فرایند کنتـرل را به عنـوان اسـاس مدیـریت عملکرد مطـرح می‌سازد و سیستم سنجش عملکرد را به عنوان سیستمی کنترلی در جهت مدیریت عملکرد می داند.
کنترل چیست؟
پنج وظیفه اصلی مدیران عبارتند از: برنامه ریزی،سازماندهی، تأمین نیروی انسانی، رهبری و کنترل.
با وجود اهمیت تقریباً یکسان این وظایف، برنامه ریزی نسبت به بقیه اولویت دارد چون سایر وظایف مدیریت پـس از برنامـه ریـزی و بـه منظـور تأمین اهـداف پیش بینی شده آغاز می شوند. برنامه ریزی بدون سازماندهی و انتخاب افراد مناسب برای انجام فعالیت ها و برنامه ها و هم چنین عدم نظارت بر اجرا، امری زاید می باشد.
مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در آلمان
در میان کشورهای صنعتی جهان، آلمان با در اختیار داشتن بخش بزرگی از بازار بین المللی در صنایع گوناگون، نسبت به کنترل کیفیت کالا و دست آوردهای صنعتی از پیشرفته ترین راهکارهای علمی سود می جوید. کنترل کیفیت در واحدهای تولیدی آلمان به گونه ایست که این کشور پس از دو جنگ جهانی، بحران های متعددی را پشت سر نهاده و به یک قدرت بزرگ صنعتی و اقتصادی تبدیل شده است در این گزارش ضمن مروری بر اقتصاد و ساختار صنعتی آلمان، با چگونگی کنترل کیفیت در این کشور آشنا می شویم.
اصول کنترل کیفیت جامع (دمینگ)
- ایجاد فضای مناسب برای هضم فلسفه جدید مدیریتی در سازمان- فضای مناسب برای برخورد مثبت و توجیهی با چالشهای ناشی از تغییرات تدریجی در اثر اجرای TQM فراهم شود.
3- عدم اتکاء صرف به بازرسی نهایی برای نیل به کیفیت برتر- کنترل، پیشگیری و خودکنترلی در مراحل مختلف کار برای جلوگیری از بروز ضایعات و تولید محصول (خدمات یا نتیجه مطالعات) معیوب لازم است.
4- هزینه منابع (منابع انسانی و مواد اولیه) عامل تعیین کننده در انتخاب آنها نباشد- هدف مدیریت باید کاهش هزینه تمام شده از طریق کاهش هزینه ها در کل فرآیند و واحدهای تابعه باشد، منابع ارزان قیمت ممکن است خود باعث هزینه های بالاتر، ضایعات بیشتر و کار معیوب باشند.