اعمال پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن بر روی فولاد کربنی و بررسی خواص سایشی آن
آبکاری الکتریکی یکی از روش های مناسب جهت همرسوبی ذرات ریز فلزی، غیر فلزی و پلیمری در زمینه فلزی است. در این تحقیق پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربیدتنگستن با استفاده از جریان پالسی مربعی روی فولاد کربنی ایجاد شد. تاثیر پارامترهای آبکاری مانند غلظت سورفکتانت SDS و افزودنی ساخارین به عنوان ریزکننده، دانسیته جریان، سیکل کاری و فرکانس بر روی سختی، درصد وزنی ذرات و نحوه توزیع آن ها در پوشش بررسی شد. در این تحقیق سعی شد عواملی همچون نوع حمام، دما، pH و میزان تلاطم ثابت در نظر گرفته شوند. به علاوه، تاثیر پارامترهای آبکاری بر رفتار سایشی پوشش مورد بررسی قرار گرفت. جهت بررسی مورفولوژی سطح پوشش و توزیع ذرات و درصد وزنی آن ها در پوشش از میکروسکوپ الکترونی روبشی مجهز به آنالیزور EDS و جهت بررسی خواص پوشش از آزمون های سختی و سایش استفاده شد. نتایج نشان داد که افزایش غلظت ساخارین به حمام، به کاهش درصد وزنی ذرات و افزایش غلظت SDS تا 1 گرم بر لیتر به افزایش درصد وزنی ذرات و کاهش قطر ذرات و توزیع بهتر آن ها در پوشش منجر می شود. همچنین با افزایش دانسیته جریان تا 15 آمپر بر دسیمتر مربع به افزایش حضور ذرات در پوشش و افزایش سختی پوشش منجر می شود. با افزایش سیکل کاری حضور ذرات در پوشش کم می شود. افزایش فرکانس از 1 تا 1000 هرتز باعث افزایش حضور ذرات در پوشش می شود. همچنین حضور بیشتر و توزیع یکنواخت تر ذرات در پوشش منجر به افزایش سختی و (در پوششهای بدون ترک) بهبود مقاومت سایشی پوشش می گردند.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
| چکیده | 1 |
| مقدمه | 2 |
| فصل اول : کلیات کلیات
| 3 4 |
| فصل دوم : مروری بر منابع | 5 |
| 2-1- مقدمه | 6 |
| 2-2- آبکاری الکتریکی | 6 |
| 2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی | 7 |
| 2-3- آبکاری پوششهای کامپوزیتی | 8 |
| 2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی | 9 |
| 2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی | 10 |
| 2-4-1- روش تولید پوششهای نانوکامپوزیتی | 10 |
| 2-4-2- کاربرد پوششهای نانوکامپوزیتی | 11 |
| 2-5- مکانیزم رسوب الکتریکی | 12 |
| 2-5-1- رسوبگذاری کرم سه ظرفیتی | 13 |
| 2-5-2- کمپلکس سازهای کرم | 14 |
| 2-6- آبکاری کرم سه ظرفیتی | 15 |
| 2-6-1- ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی | 15 |
| 2-6-2- ویژگی های ترکیب حمام آبکاری | 16 |
| 2-6-3- مشکلات آبکاری کرم سه ظرفیتی | 16 |
| 2-7- مکانیزمهای همرسوبی الکتروشیمیایی | 17 |
| 2-7-1- مدل کلاسیک گاگلیمی | 18 |
| 2-7-2- مدل Celies | 21 |
| 2- 8- پایداری پراکندگی سیستمهای کلوئیدی | 22 |
| 2-8-1- توزیع فیزیکی نانو ذرات با عملیات اولتراسونیک | 23 |
| 2-8-2- روش های شیمیایی پراکندگی سیستمهای کلوئیدی | 23 |
| 2-9- تاثیر نوع جریان آبکاری | 27 |
| 2-10- تاثیر زمان روشنایی و خاموشی | 28 |
| 2-11- تاثیر دانسیته جریان | 29 |
| 2-12- روش های تعیین ذرات پراکنده در پوشش | 33 |
| 2-12-1- روش وزنی | 33 |
| 2-12-2- روش میکروسکوپی | 33 |
| 2-12-3- روش میکروآنالیزورهای پروپ الکترونی | 33 |
| 2-12-4- روش طیف نگاری مرتبط با فوتون (PCS) | 34 |
| 2-13- سایش و مکانیزمهای آن
| 34 |
| فصل سوم : روش انجام آزمایش | 37 |
| 3-1- مواد مورد استفاده | 38 |
| 3-2- وسایل و تجهیزات مورد استفاده جهت آبکاری | 39 |
| 3-2-1- منبع جریان | 40 |
| 3-3- آماده سازی الکترولیت و آبکاری نمونه ها | 41 |
| 3-4- ارزیابی نمونه ها | 44 |
| 3-5- نحوه بررسی اثر پارامترهای انتخاب شده بر ریز ساختار و خواص پوشش | 45 |
| 3-5-1- بررسی اثر غلظت پخش کننده (SDS) | 45 |
| 3-5-2- بررسی اثر افزودنی ساخارین | 46 |
| 3-5-3- بررسی اثر دانسیته جریان | 46 |
| 3-5-4- بررسی اثر فرکانس | 47 |
| 3-5-5- بررسی اثر چرخه کاری | 47 |
| 3-5-6- بررسی اثر غلظت کاربیدتنگستن | 48 |
| فصل چهارم : نتایج و بحث | 49 |
| 4-1- بررسی اثر افزودنیها بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتیCr-WC | 50 |
| 4-1-1- تاثیر سورفکتانت SDS | 51 |
| 4-1-2- تاثیر افزودنی ساخارین | 56 |
| 4-1-3- تاثیر غلظت ذرات کاربید تنگستن در محلول | 59 |
| 4-2- بررسی اثر پارامترهای آبکاری پالسی بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC | 61 |
| 4-2-1- تاثیر دانسیته جریان | 61 |
| 4-2-2- تاثیر چرخه کاری | 65 |
| 4-2-3- تاثیر فرکانس پالس | 67 |
| 4-3- بررسی اثر پارامترهای موثر بر سختی و رفتار سایشی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC | 70 |
| 4-3-1- تاثیر غلظت ذرات WC در حمام آبکاری | 70 |
| 4-3-2- تاثیر غلظت سورفکتانت SDS | 73 |
| 4-3-3- تاثیر افزودن ساخارین | 75 |
| 4-3-4- تاثیر دانسیته جریان | 78 |
| 4-3-5- تاثیر فرکانس پالس | 81 |
| 4-3-6- تاثیر چرخه کاری
| 83 |
| فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادها | 85 |
| نتیجه گیری | 86 |
| پیشنهادها | 87 |
| مراجع | 88 |
| مراجع فارسی | 89 |
| مراجع لاتین | 90 |
| چکیده انگلیسی | 94 |
فهرست جدول ها
عنوان صفحه
| جدول 2-1- درصد حجمی ذراتی که توسط جذب ضعیف و قوی در حین ایجاد پوشش کامپوزیتی نیکل-کاربیدسیلسیم به سطح کاتد چسبیده اند | 20 |
| جدول 2-2- شرایط پایداری بر حسب پتانسیل زتا | 24 |
| جدول 2-3- شرایط گوناگون شفافیت محلول بر حسب پتانسیل غلظت ترساز | 26 |
| جدول 3-1- ترکیب و شرایط حمام مورد استفاده برای آبکاری | 42 |
| جدول 3-2- ترکیب حمام الکتروپولیش | 43 |
| جدول 3-3- شرایط انجام آزمایش سایش | 45 |
| جدول 3-4- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت SDS | 46 |
| جدول 3-5- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت ساخارین | 46 |
| جدول 3-6- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر دانسیته جریان | 46 |
| جدول 3-7- زمان های روشنی و خاموشی در هر فرکانس | 47 |
| جدول 3-8- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر فرکانس | 47 |
| جدول 3-9- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر چرخه کاری | 48 |
| جدول 3-10- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت کاربیدتنگستن | 48 |
فهرست شکل ها
| شکل 2-1- شماتیکی از سلول آبکاری الکتریکی.
| 7 |
| شکل 2-2- گروههای مختلف مواد نانوساختار و روشهای مختلف تولید آنها.
| 11 |
| شکل 2-3- نمودار شماتیک انواع رشد.
| 13 |
| شکل 2-4- مدل پنج مرحله ای Celis.
| 22 |
| شکل 2-5- تصویر شماتیک از یک فعال ساز.
| 25 |
| شکل 2-6- پوششهای نانو نیکل با اعمال دانسیته جریان های مختلف.
| 30 |
| شکل 2-7- ارتباط دانسیته جریان پوشش دهی و اندازه دانه پوششهای نیکل نانو.
| 31 |
| شکل 2-8- الگوی پراش تفرق اشعه X پوشش نانو نیکل در دانسیته جریان های مختلف.
| 32 |
| شکل 3-1- تصویری شماتیک از جریان پالس مربعی و مثلثی.
| 40 |
| شکل 4-1- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش کرم خالص از حمام فاقد افزودنی (5/2=pH، دانسیته جریان8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دما 27 و زمان min 100).
| 50 |
| شکل 4-2- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش کامپوزیتی Cr-WC از حمام فاقد افزودنی (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، دانسیته جریان 8، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10 ، دما27 و زمان min 100).
| 51 |
| شکل 4-3- نحوه عملکرد فعال ساز سطح بر روی جدایش ذرات در حمام.
| 52 |
| شکل 4-4- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی از حمام با g/lit 1 ساخارین و حاوی a) صفر، b) 5/.، c) 1، d) 2 گرم بر لیتر SDS (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 ، دانسیته جریان 8، دما27 و زمان min 100).
| 53 |
| شکل 4-5- تاثیر غلظت SDS بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوشش Cr-WC (5/2PH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما27 و زمان min 100).
| 55 |
| شکل 4-6- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش نانوکامپوزیتی Cr-WC از حمام حاوی 1 گرم بر لیتر SDS و a) 5/0، (b1، (c5/1، (d3 گرم بر لیتر ساخارین (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 57 |
| شکل 4-7- تاثیر غلظت ساخارین بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min100).
| 58 |
| شکل 4-8- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1، g/lit1 ساخارین، (a5، (b10، c) 20، (d 40 گرم بر لیتر کاربیدتنگستن (5/2pH=، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 59 |
| شکل 4-9- تصاویر SEM سطح مقطع پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، (a5، (b10، (c 20، (d 40 گرم بر لیتر کاربیدتنگستن (5/2pH=، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 60 |
| شکل 4-10- تاثیر غلظت کاربیدتنگستن بردرصد وزنی ذرات در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 ، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 61 |
| شکل 4-11- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1 و g/lit 1 ساخارین با دانسیته جریانهای (a 2، (b8، (c15 و d) 20 آمپر بر دسیمتر مربع (5/2pH= ، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دما27 و زمان min 100).
| 62 |
| شکل 4-12- تاثیر دانسیته جریان بر درصد وزنی ذرات کاربید تنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 ، دما27 و زمان min 100). | 63 |
| شکل 4-13- تصاویر SEM ازمورفورلوژی سطح پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC از حمام حاوی g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، درچرخه های کاری a) 30، b) 50، c) 70، d) 90 درصد (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit، 10، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 65 |
| شکل 4-14- تاثیر چرخه کاری بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 66 |
| شکل 4-15- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام حاویg/lit SDS 1 وg/lit 1 ساخارین (a 1، (b 10 (c 100، (d1000 هرتز (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100).
| 68 |
| شکل 4-16- نمودار تغییرات درصد وزنی کاربیدتنگستن در پوششهای کامپوزیتی Cr-WC برحسب فرکانس، در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، 5/2pH=، چرخه کاری %50، دانسیته جریان8، دما27 و زمان min 100.
| 69 |
| شکل 4-17- نمودار ریز سختی پوشش کرم خالص و پوشش کامپوزیتی Cr-WC برحسب غلظتهای مختلف WC در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS و ساخارین هر کدام g/lit 1.
| 70 |
| شکل 4-18- نرخ سایش پوشش کرم خالص و پوشش کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظتهای مختلف WC در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS و ساخارین هر کدام g/lit 1.
| 71 |
| شکل 4-19- تصاویر SEM سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC تولید شده در حمامهای حاوی غلظتهای a) 5، b) 10 و c) 40 گرم بر لیتر ذرات WC در آبکاری با دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz10SDS , و ساخارین هر کدام g/lit 1.
| 72 |
| شکل 4-20- نمودار ریز سختی پوشش کامپوزیتی Cr-WC بر حسب افزایش غلظت SDS در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات gr/lit10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS وساخارین هر کدام g/lit 1. | 73 |
| شکل 4-21- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظت SDS در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات g/lit10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و ساخارین g/lit 1.
| 74 |
| شکل 4-22- ریزسختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب افزایش غلظت ساخارین در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و SDS g/lit 1.
| 75 |
| شکل 4-23- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظت ساخارین در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذراتgr/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و SDS g/lit 1.
| 76 |
| شکل 4-24- تصاویر SEM از سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در حمام با غلظتهای a) 5/0، b) 1 و c) 3 گرم بر لیتر ساخارین با دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz10 و SDS g/lit 1.
| 78 |
| شکل 4-25- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب مقادیر مختلف دانسیته جریان در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، فرکانس Hz 10، چرخه کاری %50، ساخارین و SDS هر کدام g/lit1.
| 79 |
| شکل 4-26- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب دانسیته جریان در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و SDSهر کدام g/lit 1، چرخه کاری %50 و فرکانس Hz 10.
| 80 |
| شکل 4-27- تصاویر SEM از سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب دانسیته جریانهای a) 6، b) 8 و c) 20 آمپر بر دسیمتر مربع در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و SDSهر کدام g/lit 1، چرخه کاری %50 و فرکانس Hz 10.
| 81 |
| شکل 4-28- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در فرکانسهای مختلف در حمام آبکاری با دانسیته جریان8، چرخه کاری %50، غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و SDS هر کدام g/lit 1.
| 82 |
| شکل 4-29- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب فرکانس در حمام آبکاری با دانسیته جریان8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، ساخارین و SDSهر کدامg/lit 1.
| 82 |
| شکل 4-30- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در چرخه های کاری مختلف در حمام آبکاری با دانسیته جریان8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، ساخارین و SDSهر کدامg/lit 1. | 83 |
| شکل 4-31- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب چرخه کاری در حمام آبکاری با دانسیته جریان8، غلظت ذرات g/lit 10، فرکانس Hz 10، ساخارین و SDS هرکدام g/lit 1.
| 84 |
تحلیل مالی شرکت سرمایه گذاری توکا فولاد
فهرست مطالب:
تحلیل بنیادی ؛ شرکت سرمایه گذاری توکا فولاد
ترکیب سهامداران
روند سهامداری فولادمبارکه در سرمایه گذاری توکا فولاد
بررسی صورتهای مالی
نسبت بدهی (اهرمی)
مقایسه روند سود قبل از کسر مالیات با بدهی
نسبتهای بازدهی
روند بازده سرمایه وتوکا
خالص ارزش ویژه هر سهم
روند اجزاء حقوق صاحبان سهام
پرتفوی بورسی شرکت سرمایه گذاری توکا
مقایسه ارزش بازار پرتفوی شرکتهای پذیرفته شده در بورس به ازاء هرسهم وقیمت سهام شرکت
پرتفوی غیر بورسی وتوکا
انتظار بازار
روند P_E شرکت سرمایه گذاری توکا
بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان
مقدمه
برق کارخانه از طریق پست 230 KV شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV تبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV دو مداره به پست 63 KV کارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6 KV تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :
1- موتورهای DC تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .
2- موتورهای AC سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بکار برده شده است .
برای تغذیه موتورهای DC از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .
برای تغذیه موتورهای AC سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند استفاده شده است
در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :
1ـ تابلوهای 6.6KV METAL CLAD SWITCHBOARD
2- تابلوهای POWER CENTER
3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER
4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس
5- تابلوهای درایوهای DC
6- - تابلوهای اتوماسیون
خط نورد شامل 18 قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .
برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC بطور اتوماتیک کنترل می گردد .
تاریخچه کارخانه
کارخانه در 5 کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476 هکتار مساحت واقع شده است .
در فروردین 1379 نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :
50 % میلگرد آجدار
20 % میلگرد ساده
10 % ناودانی
10 % نبشی
10 % تسمه می باشد .
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :
ظرفیت اسمی کارخانه 550000 تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که 50 % میلگرد آجدار ، 20% میلگرد ساده ، 10 % ناودانی ، 10 % نبشی و 10 % تسمه خواهد بود . که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130 * 130 و 150 * 150 میلیمتر مربع و بطول 6 الی 12 متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37 و فولادهای کم کربن ، متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .
شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره 110 تن در ساعت می باشد که در این دمای 600 تا 1150 و حداکثر تا 1200 درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ، لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی شکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .
خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC تحریک جداگانه می باشد .
طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5 الی 18 متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12 و 14 و 16 و 18 قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .
محصول نورد شده بمنظور خنک شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96 متر تبدیل خواهد شد .
فهرست مطالب:
مقدمه 1
تاریخچه کارخانه 2
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه 3
واحدهای کارخانه 5
دیاگرام تک خطی برق کارخانه 6
پست برق کارخانه 7
تجهیزات موجود در داخل پست 63 KV 8
ترانسهای بکار رفته در کارخانه 10
حفاظت ترانس ها 10
انواع تابلوهای برق 13
انواع موتورهای بکار رفته در کارخانه 20
طریقه وصل موتورهای DC به برق 21
طریقه تغذیه موتورهای DC 22
روش ترمزی معکوس 25
کنترل دور حلقه بسته موتورهای DC 26
جزئیات بلوک های مختلف موتورهای DC 32
روش های کنترل دور موتور های القائی سه فاز 34
حفاظت موتورها 42
راه اندازی موتورهای القائی سه فاز 44
مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز 46
طریقه تنظیم درجه حرارت داخل کوره 49
طریقه تنظیم فشار داخل کوره 50
ساختار PLC 54
مراجع( References ) 67
گزارش کارآموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرا
آشنایی با شرکت
معرفی شرکت :
این شرکت در قالب سوله بزرگی تاسیس شده و طی سال های بعدی ، گسترش یافته و اکنون به یک مجموعه کارگاهی بزرگ تبدیل شده است . این شرکت با بهره گیری از 5 کوره و چند دستگاه برش و دستگاههای القای الکتریکی و یک آزمایشگاه ، کلیه عملیات حرارتی و ... را بر روی فولاد و قطعات آهنی انجام می دهد .
فعالیتهای این شرکت عبارت است از :
عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی
سختکاری القایی ( اینداکشن ) تا عمق 7 میلیمتر
سمانتاسیون – نرماله – آنیل – کربوره
فنری کردن قطعات آهنی و چدنی فنرها
گالوانیزه سفید – رنگی و کروماته با تست بالا
سیاهکاری و فسفاته کاری
برشکاری انواع فولادهای آلیاژی و لوله های صنعتی
آنالیز انواع فولاد – استیل – چدن – برنز و برنج
فرایندهای تولید :
مرحله اول بسته بندی (در فیکسچر و قید و بند کردن قطعات ) :
بسیاری از قطعات ، قید و بندهایش با مفتول سیمی است .
مرحله دوم :
قراردادن قطعات در پیش گرم ( فاکا ) : تادمای 250 درجه سانتی گراد درجه گرم شده برای از بین رفتن تنش های موجود در قطعات ( در هنگام ماشین کاری قطعات چون شکل و ظاهر اصلی از دست می رود ، تنش هایی ایجاد می شود که این تنش ها در دمای بین 200 تا 350 درجه سانتی گراد از بین می رود .
توضیح : قطعات در سالن آبکاری به دو دسته تقسیم می شوند :
دسته اول : قطعاتی که سخت کاری می شوند و در داخل کوره کم کربن قرار می گیرند . این قطعات به دلیل داشتن عناصر تشکیل دهنده کامل از جمله : کرومcr ، کربن c، واناریم v ، نیکل Ni ، احتیاجی به قرار دادن در کوره های پر کربن ( سمانتاسیون ) ندارند .
دسته دوم : قطعاتی هستند که سمانته می شوند و در داخل کوره های پر کربن قرار می گیرند . این کوره ها تشکیل شده از مقدار زیادی مواد شیمیایی که از جمله آنها دو سود کم کربن است و در دمای 900 تا 930 درجه به صورت مذاب در می آیند قرار می گیرند ، قرار می گیرند .در یک زمان معین که بر اساس شکل و فرم قطعه این مدت زمان تعیین می شود داخل کوره می رود ومرحله چهارم در یکی از وان های روغن ، آب ، و وان AS140 قرار می گیرند . تا کربن به عمقی در حدود mm 8/0 الی mm 2/1 از هر طرف قطعه نفوذ کند .
مرحله پنجم :
قطعات بعد از اینکه در داخل یکی از کوره های سخت کاری با سمانتاسیون قرار می گیرند و در یکی از وان های ذکر شده در مرحله چهارم خنک می شود ، دارای حداکثر سختی از نظر نوع آلیاژ مربوط به خود قطعه می باشند . که در این مرحله بنا به خواست مشتری در داخل کوره ای به نام برگشت ( تمپر ) می روند و در یک مدت زمان معین و در یک دمای مشخص که تلورانس این دما از 300 درجه تا 600 درجه متغییر است .
مرحله ششم :
بعد از این که قطعات از نظر نوع سختی به آن چه که در برگه مشتری قید شده می رسند ، در وان های آبی که تادمای 70 درجه می باشد قرار می گیرد تا نمک ها و املاحی که در حین انجام عملیات در روی قطعه نشسته است ، ازبین برود .
مرحله هفتم :
قطعات سخت کاری شده و سمانتاسیون شده بعد از شست و شو تمیز شدن به واحد آزمایشگاه فرستاده می شود برای انجام تست سختی سنجی که با دستگاههای مختلفی گرفته می شود و های مختلفی دارد . ( HRC ، HV ، BR ) .
مرحله هشتم :
قطعات بعد از اینکه از آزمایشگاه تست سنجی شدند و کنترل کیفیت ، قبولی آنها را تایید کرد ، به واحد بسته بندی ، برای تحویل به مشتری فرستاده می شود و قطعات در جبعه هایی در اندازه ها و فرم های مختلف بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شوند .
انبار فولاد
انباری است که شامل مواد اولیه تمام قطعاتی که لازم برای یک دستگاه که شامل هر گونه ماشین آلات صنعتی و غیره می شود که در ابعاد و اندازه های متفاوت و مختلف موجود و به سفارش مشتری ، نسبت به ابعاد داده شده از سمت مشتری برش خورده و تحویل آن داده می شود . برش خوردن قطعات فولادی به وسیله ماشین آلاتی به نام اره های نواری که آن هم در سایزهای مختلف می باشد و هر کدام از یک سایز ، مثلاً از قطعه 80 تا قطر 260 و از قطر 260 تا 400 و از قطر 400 تا 800 ، و از قطر 800 تا 1200 می باشد . و مهم ترین قطعه در این دستگاه نوارهای برش آن می باشد که از جنس بسیار سخت و مرغوب ساخته می شود . لازم به ذکر است که ابعاد فولادی که در موارد فوق گفته شده ، شامل گردها با قطعه های مختلف ، و بلوک ها می باشد . که این گردها و بلوک ها هر کدام از جنس های مختلف و برای کا مختص به آن تولید شده و به بازار عرضه می شود .
پروژه کارآفرینی بازیافت و فرآوری فولاد آهن
مقدمه :
فلزات کهنه و قابل بازیافت به دو دسته ی بزرگ تقسیم می شوند .
۱- فلزات باترکیب آهن (آهنی)
۲-فلزات بدون ترکیب آهن
گروه اول : این گروه شامل فلزاتی می شوند که در ترکیب اصلی آن ها ، آهن به کار رفته باشد .
این گروه در جاهایی مانند : بدنه ماشین های کهنه ، ابزار های خانگی ، فلزاتی که در ساختار و اسکلت ساختمان به کار می روند ، ریل های راه آهن و . . . به کار می روند .
در کشور ما ، این دسته از فلزات نیز مورد توجه قرار گرفته و در صنعت ایران نقش مهمی دارد .
گروه دوم فلزاتی را شامل می شود که در ترکیب اصلی آن ها آهن وجود ندارد . برای مثال می توان آلمینیوم را نام برد که از آن فویل ها و قوطی های کنسرو می سازند . فلزات بدون آهن دیگری هم وجود دارند مانند : مس ، سرب ، روی ، نیکل ، تیتانیوم ، کروم ، کبالت و . . . که نحوه ی بازیافت آن ها در ادامه مورد برسی قرار می گیرد .
تعداد این نوع فلزات از فلزات دارای آهن کمتر است . در هر سال در سراسر جهان ، میلیون ها تن از این فلزات کهنه در کوره ها ذوب می شوند و ناخالصی های آن ها جدا می شود و توسط افراد متخصص قالب گیری و ریخته گری می شود و به اشکال مختلفی در می آید.
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
طرح بازیافت و فرآوری فولاد آهن
محل اجرا :
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
| نام | نام خانوادگی | مدرک تحصیلی | تلفن |
|
|
|
|
|
1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :
توجه به خودکفایی این صنعت در دولت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که بازیافت و فرآوری فولاد آهن می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با هدف جلوگیری از اتلاف فولاد آهن این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.
1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :
این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در بازیافت و فرآوری یکی از محصولات یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 12 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
آلومینیوم و فولاد معمولی ترین فلزاتی هستند که زمانیکه در مورد چرخه بازیافتی بحث می کنیم نیازات مورد توجه قرار می دهیم. فلزات دیگری همانند طلا-نقره- برنج و مس که ندرتاً دور انداخته می شوند نیز خیلی با ارزش هستند.
آنها مشکل دقتی ضایعات را ایجاد نمی کنند.
آلومینیوم و فولاد انجام می دهند. امریکاییها هر روز 100مییلیون قوطی های فولادی و 200 مییلیون قوطی های نوشیدنیهای آلومینیومی را مصرف می کنند.
فهرست مطالب
5ـ اوولیتیک
موارد کاربرد اکسید آهن مصنوعی :
انتخاب شیوه های تولید آهن و فولاد به روش کوره قوس الکتریکی و غیره می تواند به نوع کمیت ذخایر مواد اولیه در دسترس و عیار آنها بستگی داشته باشد . همچنین انتخاب فرایندهای احیای مستقیم در کوره های تنوره دار ،کوره ها ی دوار،بسترهای سیال و غیره نیز به نوع سنگ آهن و عیار آهن در دسترس بستگی دارد،زیرا در روشهای احیای مستقیم سنگ آهن و نیز نوع و کیفیت مواد اولیه می تواند در کیفیت آهن اسفنجی، چدن و فولاد تولیدی و در نتیجه مصرف انرژی، مواد ،استهلاک کوره ها و بازده آنها در فرایند تولید آهن و فولاد تأثیر داشته باشد.
ترکیب گاز خروجی نیز خود متأثر از نوع سنگ آهن و بازده گاز احیاکننده بوده و می تواند در فرایند تولید گاز در برخی از روشها در طول کاتالیزورهای مصرفی مؤثر باشد.
امروزه ورود به بازارهای بین المللی از اهمیت روزافزونی در فضای کسب و کار برخوردار است. بسیاری از شرکت ها و صنایع بزرگ به دنبال ارزیابی شرایط بازارهای مختلف و اتخاذ استراتژی های متناسب با آن بازار می باشند. ایران نیز که برای ورود به بازارهای مختلف بین المللی برنامه ریزی می کند خارج از این قاعده نیست. همانطور که مشخص است سیاستگذاران کشور بر روی سه صنعت مادر تمرکز دارند و در تلاشند با این صنایع بتوانند به بازارهای جهانی راه یابند. این صنایع را می توان به نوعی موتورهای توسعه اقتصادی نیز دانست.
1- صنعت نفت، گاز و پتروشیمی
2- صنعت خودروسازی
3- صنعت تولید فولاد و محصولات فولادی
در این مقاله سعی بر آن است تا از بین صنایع فوق الذکر شرایط رقابت بین المللی صنعت فولاد مورد توجه قرار گیرد. برای بررسی توانمندی های رقابتی ابتدا کشورهای بزرگ تولید کننده فولا شناسایی شده و سپس عوامل تاثیر گذار به دو گروه طبقه بندی خواهد شد. گروه اول عواملی هستند که به عنوان فاکتورهای محیطی در آنها یاد می شود. این عوامل عمدتا برای شرکت های تولیدی غیر قابل کنترل بوده و در پاره ای از موارد توسط سیاست های مختلف دولت و دیگر کشورها تحت تاثیر قرار می گیرند. اما گروه دوم عواملی است که درلایه های مختلف خود صنعت فولاد وجود دارند. در مورد عوامل گروه اول با نظر خبرگان اولویت بندی صورت گرفته و مقایسه بین کشورهای عمده تولید کننده فولاد و ایران صورت خواهد گرفت.
در بخش دوم با استفاده از مدل عامل نیروی رقابتی مایکل پورتر عوامل تاثیرگذار مورد بررسی قرار خواهد گرفت. سپس استراتژی های کلانی که در سطح ملی می تواند مورد استفاده قرار گیرد، این استراتژی ها عمدتا در جهت تقویت صنعت فولاد بوده و می تواند در دو جنبه عمومی طبقه بندی شود که عبارتند از:
1- کاهش بهای تمام شده کالا
2- استراتژی های ادغام تولید کنندگان فولاد
فهرست مطالب:
چکیده. 2
کلمات کلیدی:2
مقدمه. 3
متدولوژی تحقیق.. 6
ارزیابی محیط کلان بین المللی.. 7
ارزیابی عوامل سیاسی.. 7
ارزیابی عوامل اقتصادی.. 8
ارزیابی عوامل اجتماعی.. 9
ارزیابی عوامل تکنولوزیک... 10
ارزیابی بازار منطقه و بررسی تقاضای داخلی.. 11
آمار تولید فولاد در دنیا به تفکیک کشور. 11
آمار مصرف داخلی فولاد در دنیا به تفکیک ناحیه. 12
ارزیابی شرایط صنعت فولاد در داخل کشور. 18
تهدید جدید الورود ها18
چانه زنی تامین کنندگان.. 19
چانه زنی مشتریان.. 19
شدت رقابت.. 20
کالای جانشین.. 20
منابع. 21
بررسی بازار فولاد در جهان و ایران
|
| مقدمه |
|
| فصل اول : بازار جهانی فولاد |
| 3 | 1-1)مقدمه |
| 3 | 1-2) تولید فولاد در جهان |
| 6 | 1-2-1) رشد تولید فولاد در مناطق مختلف جهان |
| 7 | 1-2-2) دلایل کاهش رشد تولید فولاد در کشورهای صنعتی |
| 8 | 1-3) رابطه تولید فولاد با میزان درآمد کشورها |
| 9 | 1-4) بزرگترین شرکت های تولیدکننده فولاد در جهان |
| 11 | 1-5) بررسی تکنولوژی های تولید فولاد |
| 12 | 1-6) ساختار بازار جهانی فولاد |
| 14 | 1-7) تجارت جهانی فولاد و محصولات فولادی |
| 14 | 1-7-1) صادرات و واردات جهانی |
| 16 | 1-7-2) تعرفه فولاد و محصولات فولادی در جهان |
| 17 | 1-8) قیمت گذاری و بورس |
| 19 | 1-9) قیمت فولاد و محصولات فولادی |
|
| فصل دوم : بازار فولاد در ایران |
| 21 | 2-1) مقدمه |
| 21 | 2-2) تولید فولاد درایران |
| 23 | 2-2-1) تولید فولاد خام |
| 23 | 2-2-2)تولید محصولات فولادی |
| 25 | 2-3) ساختار بازار |
| 27 | 2-4)پیش بینی تولید فولاد در برنامه چهارم توسعه |
| 28 | 2-5) مصرف فولاد و محصولات فولادی در ایران |
| 30 | 2-6) صادرات و واردات فولاد و محصولات فولادی در ایران |
| 32 | 2-7) تعرفه فولاد و محصولات فولادی |
| 33 | 2-8) قیمت گذاری فولاد و محصولات فولادی |
| 39 | 2-9) عملکرد فولاد در بورس فلزات تهران |
| 40 | 3) خلاصه و جمع بندی |
| 43 | 3-1) توصیه های سیاستی |
| 45 | منابع و ماخذ |
مقدمه
فولاد ترکیب بسیار متنوعی از آهن، کربن و عناصر آلیاژی است به طوریکه می‌توان با تغییر مقدار و نوع این عناصر، ترکیبات مختلف فولادی با خواص بسیار جالب و متفاوت را تولید نمود. اگرچه تاریخچه تولید فولاد به حدود 3000 سال قبل برمی‌گردد، ولی روشهای جدید جهت تولید محصولات فولادی در قرن 19 میلادی به کارگرفته شدند. توسعه تکنولوژی تولید فولاد در آن زمان، باعث تولید مقادیر بسیار زیاد این محصول گردید و در نتیجه کاربردهای جدیدی جهت استفاده از آن مثلاً در راه‌آهن و صنایع اتومبیل‌سازی به وجود آمد که از آن زمان تا به حال، دامنه کاربرد و تولید این محصول روزبه‌روز گسترش بیشتری یافته است.
علاوه بر ارزانتربودن فلز فولاد که سبب مصرف فوق العاده آن می شود،
می توان به ویژگی های قابلیت آلیاژسازی و امکان انجام عملیات حرارتی و دیگر عملیاتی که سبب ایجاد خصوصیات بسیار متنوعی در فولاد می شود اشاره کرد. ویژگی های مذکور تنوع عظیمی درکاربرد فولاد ایجاد کرده است. دامنه این تنوع از سوزن و سنجاق تا کشتی های عظیم الجثه اقیانوس پیما و آسمان خراشها گسترش دارد. ماشین آلات ساخته شده از فولاد، همه آنچه که موردنیاز روزانه بشر است را می سازند. چنین گستره وسیعی از تنوع کاربرد که امکان پایه گذاری و راهبری صنایع گوناگون را میسر ساخته ، مقدار مصرف آهن و فولاد را به معیاری برای داوری درمورد گستردگی صنعت درکشورها مبدل کرده است. صنعت فولاد به عنوان یکی از پایه‌های مهم اقتصادی هر کشور تلقی می شود و در برخی مطالعات مصرف سرانه فولاد را به عنوان شاخصی برای ارزیابی صنعتی بودن یک کشور برشمرده‌اند.
در بیش از 61 کشور فولاد تولید می شود و آهن و فولاد سهمی 2.5 درصدی از تجارت جهانی کالا را در برداشته و سهم آن از صادرات کالاهای کارخانه ای نیز بالغ بر 3.3 درصد است. در ایران نیز فولاد با حضور در بخشهای مهم تولیدی و صنعتی کشور، نقش بسیار مهمی را ایفا میکند. این گزارش به شناخت بازار جهانی فولاد پرداخته و جایگاه ایران در این بازار تبیین می شود.
این گزارش در دو فصل تنظیم شده است، در فصل اول وضعیت فولاد در بازار جهانی مورد بررسی و در آن تولید ، تکنولوژی ، ساختار بازار فولاد و تجارت جهانی فولاد و محصولات آن مورد مطالعه قرار می گیرد.[1] در فصل دوم نیز وضعیت تولید ، مصرف، ساختار بازار و تجارت فولاد و محصولات فولادی در کشور مورد بررسی قرار خواهد گرفت، در نهایت جمع بندی و نتیجه گیری خواهد شد.
فصل اول- بازار جهانی فولاد و محصولات فولادی
1-1)مقدمه
در این فصل به بررسی تولید، تکنولوژی ، رشد تولید فولاد در مناطق مختلف جهان و نیز دلایل کاهش رشد تولید فولاد در کشورهای صنعتی پرداخته می شود و در ادامه رابطه تولید فولاد با میزان درآمد کشورها مورد بررسی قرار خواهد گرفت، در نهایت با ارایه آمارهای تولید بزرگترین شرکتهای تولیدکننده فولاد در جهان به بررسی ساختار بازار جهانی آن پرداخته خواهد شد و نیز وضعیت تجارت جهانی فولاد و نحوه قیمت گذاری فولاد و بورس مورد بررسی قرار می گیرد.
1-2) تولید فولاد و محصولات فولادی در جهان
امروزه در 61 کشور، 98 درصد فولاد و محصولات فولادی جهان تولید می شود . بر اساس آمارهای منتشره از سوی IISI [2] میزان تولید فولاد جهان در سال 2005 میلادی بالغ بر 129/1 میلیارد تن بوده است. این میزان تولید نسبت به تولید سال 2004 بالغ بر 5.9 درصد رشد نشان می دهد. در این سال کشورهای چین ،ژاپن و آمریکا ، تولید کنندگان عمده فولاد بودند. رشد تولید جهانی فولاد در سال 2005 ، ادامه روندی است که در دهه اخیر به صورت مستمر ادامه داشته است. در نمودار (1) روند تولید جهانی فولاد خام طی 15 ساله اخیر ترسیم شده است.
[1] - لازم بذکر است که به دلیل گستره فراوان محصولات فولادی آمارهای آن در سطح جهانی موجود نمی باشد. لذا در فصل مربوط به بازارهای جهانی به صورت کلان به وضعیت بازار فولاد پرداخته شده است.
[2] - International Iron and Steel Institute
بتن و فولاد
بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد.
با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد.
بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است. اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیلدر مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد.
در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از مواردی است که باید به آنها اشاره نمود. کوشش های فراوان برای مبارزه با مسأله خوردگی آرماتور در بتن و راه حل ها و ارائه مواد جدید نیز در اواخر سالهای قرن بیستم پیشرفت شتابنده ای داشته است که به آنها اشاره خواهد شد.
دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند.
اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود.
بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است.
اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند.
نوع فایل: word
سایز:383 KB
تعداد صفحه:31
گزارش کارآموزی در صنایع فولاد چهارمحال
چکیده:
امروزه برنامه ریزی و کنترل موجودیها از مهمترین فعالیت های مهم واساسی در واحد های صنعتی به شمار می رود .فعالیتهای متمرکز شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است .سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارندهریک به نوعی خاص سیاستهای رایج در فعالیتهای برنامه ریزی و کنترل موجودیها را مورد مطالعه قرار داده و بنابر مصالح خود به نوعی سیاست و خط مشی برای اداره این فعالیت گرایش دارند. هدف اصلی امور برنامه ریزی و کنترل موجودی ان است که باتجزیه وتحلیل شرایط و هزینه ها مناسب ترین سیاست ها را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه اتخاذ نماید. در این گزارش که در کارخانه فولاد بروجن صورت گرفته به برسی کنترل موجودی وانبار پرداخته ایم.
فصل اول
مقدمه:
شهرستان بروجن یکی از شهرستان های استان چهار محال و بختیاری است که در شهرک صنعتی ان با توجه به وجود نیروی انسانی متخصص وکار امد شرکتهای متعددی وجود دارد در این میان شهرک صنعتی جدید سفیددشت واقع در شهر سفیددشت که شهر کوچکی در شهرستان بروجن است و چند سالی از تاسیس ان میگذرداز پیشرفت قابل ملاحظه ای برخوردار گشته است و شرکت های جدید و نوبنیان با توجه به موقعیت جغرافیایی زمین مناسب و پهناوروهمچنین جاده دسترسی مناسب و امکانات کامل صنعتی از قبیل برق فشار قوی و ضعیف آب گازو خطوط تلفن اقدام به تاسیس کارخانه در این محل گردانیده اند. در بین این کارخانجات و صنایع تولیدی مختلف می توان به مجتمع صبا فولاد زاگرس که یکی از زیر مجموعه های مجتمع صنایع فولاد چهار محال می باشد اشاره کرد.
صنایع فولادچهارمحال که یکی از طرح های هشت گانه فولاد استانی است که در 35 کیلومتری جاده بروجن به شهرکرد قرار دارد و عملیات اجرایی ان در تیر ماه سال1386 در زمینی به مساحت 250هکتار اغاز شد.
مشخصات فنی این طرح شامل دو واحد اصلی احیای مستقیم و فولاد سازی وریخته گری است.
در واحد احیای مستقیم گندله وارد شده به سایت توسط گاز احیایی در داخلی کوره تبدیل به آهن اسفنجی می شود و در واحد فولاد سازی و ریخته گری نیز آهن اسفنجی بدست آمده در واحد احیا به همراه قراضه آهن و دیگر افزودنی ها در کوره قوس الکتریکی EAF ذوب شده و پس از تصفیه سازی به صورت اسلب ریخته گری می شود.
به گفته مجری طرح مجتمع فولاد سفید دشت چهارمحال و بختیاری میزان پیشرفت واحد احیای مستقیم طرح سفید دشت حدود 80 درصد، واحد ذوب و ریخته گری 39 درصد و پیشرفت کل طرح 55درصد است.
با اشاره به اینکه ظرفیت تولید سالانه این طرح از 800 هزار تن به یک میلیون تن افزایش یافته به گفته مدیر عامل مجتمع متوان انتظار داشت که واحد احیای این طرح در سه ماه اول سال 94 و واحد ذوب و ریخته گری آن در نیمه دوم سال 95به راه اندازی شود.
سهم بخش داخلی در تامین تجهیزات این طرح را در واحد احیا 80 درصد و سهم بخش خارجی را حدود 20 درصد و در واحدهای ذوب ریخته گری سهم بخش داخلی را 35 درصد و بخش خارجی را 65 درصد می باشد. این طرح با مشارکت 65 درصدی فولاد مبارکه و 35 درصدی ایمیدرو تکمیل شده است که اشتغال 700 نفر به طور مستقیم و5000نفر به صورت غیر مستقیم را در بر داشته است .
فهرست:
فصل اول: مقدمه
فصل دوم:معرفی محل کار اموزی
فصل سوم: فعالیت های انجام شده توسط کار اموز
فصل چهارم:نتیجه گیری